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设备维护维修计划编制及执行标准

一、目的与范围

本标准旨在规范公司内各类生产及辅助设备的维护维修计划编制流程与执行行为，确保设备处于良好运行状态，最大限度减少非计划停机时间，延长设备使用寿命，保障生产安全稳定运行，降低综合运营成本。

本标准适用于公司所有纳入固定资产管理的生产设备、动力设备、自动化控制设备及关键辅助设备的维护维修计划管理。各部门可依据本标准，结合自身设备特性制定具体实施细则。

二、术语与定义

1.预防性维护（PM）：为防止设备性能劣化或降低设备故障概率，按预定周期或规定标准进行的维护活动。

2.预测性维护（PdM）：基于设备状态监测数据，预测潜在故障，在故障发生前进行的维护活动。

3.故障维修（BM）：设备发生故障或性能降低至合格水平以下时，为恢复其功能而进行的维修活动。

4.维护计划：对设备维护活动（包括预防性、预测性维护等）的时间、内容、方法、责任人、资源等进行预先安排的文件。

5.维修工单：下达维修任务的指令性文件，包含维修对象、故障描述、维修要求、完成时限、负责人等信息。

6.平均故障间隔时间（MTBF）：设备在规定时间内，平均两次故障间隔的时间。

7.平均修复时间（MTTR）：设备发生故障后，平均恢复正常运行所需的时间。

三、维护维修计划编制

（一）设备信息收集与分析

1.设备基础信息：收集设备型号、规格、制造商、购置日期、安装调试记录、技术说明书、图纸等基础资料，建立设备台账。

2.设备重要度评估：根据设备在生产过程中的作用、故障影响范围、停机损失等因素，对设备进行重要度分级（如关键设备、重要设备、一般设备），作为维护资源分配和计划优先级的依据。

3.历史数据统计分析：收集设备过往的故障记录、维修记录、维护记录、停机时间、备件消耗等数据，分析故障模式、频率、原因及维护效果，为制定科学的维护周期和内容提供依据。重点关注MTBF、MTTR等关键指标的变化趋势。

（二）维护策略确定

根据设备重要度、故障特性、运行条件及维护成本效益分析，为每台（类）设备确定适宜的维护策略：

1.预防性维护：适用于关键设备和重要设备，通过定期检查、清洁、润滑、调整、更换易损件等手段，防止故障发生。

2.预测性维护：适用于高价值、故障后果严重或有有效状态监测手段的关键设备，通过振动分析、油液分析、温度监测、超声波检测等技术手段，预测设备潜在故障。

3.故障维修（事后维修）：主要适用于非关键、故障影响小、维修成本低或故障难以预测的一般设备。

4.主动维护：基于对设备潜在缺陷的早期发现和排除，通过根源分析，采取改进措施，从根本上防止故障发生或延缓故障发展。

（三）维护内容与周期制定

1.维护内容：明确各维护项目的具体作业步骤、技术要求、质量标准。内容应具体、可操作，如“检查电机轴承温度，应不超过环境温度加规定值”、“更换液压油，型号为XXX，更换前需清洁油箱”。

2.维护周期：根据设备制造商建议、行业标准、历史故障数据、运行小时数、产量、日历时间等因素综合确定。周期可以是日、周、月、季、年或运行小时、产量等。应定期回顾并根据实际运行情况调整。

（四）资源需求估算

1.人力资源：根据维护计划内容和工作量，估算所需维护人员的数量、技能等级。

2.备件与材料：列出各维护项目所需的备件、耗材清单，估算其数量和采购周期，确保维护时的可获得性。

3.工具与设备：明确执行维护任务所需的专用工具、通用工具、检测仪器等。

4.费用预算：估算维护计划执行所需的人工成本、备件材料成本、工具折旧、外包服务等费用。

（五）计划文件编制与审批

1.编制：设备管理部门（或车间设备员）根据上述分析结果，编制年度、季度、月度设备维护计划。计划应明确设备名称/编号、维护项目、维护内容、周期、负责人、计划执行时间、所需资源等。

2.评审：组织相关技术人员、维护班组负责人对计划的可行性、科学性、经济性进行评审。

3.审批：维护计划按规定层级报批后生效。年度计划通常由部门负责人审批，重大维护项目需报公司分管领导审批。

四、维护维修计划执行

（一）计划下达与交底

1.计划分解与下达：将批准的维护计划分解为具体的维护任务，下达至相应的维护班组或责任人。可通过工单系统、书面通知等形式。

2.任务交底：维护负责人向执行人员进行任务交底，明确维护内容、技术要求、安全注意事项、所需工具备件及时间要求。

（二）维护作业执行

1.严格按计划执行：维护人员应严格按照维护计划和作业指导书的要求进行操作，确保维护质量。

2.遵守安全规程：作业前必须进行安全确认，办理必要的作业许可（如停电、挂牌、上锁），佩戴合适的劳动防护用品，确保作业安全。

3.规范操作：对于关键步骤或复杂作业，应严