仓储管理先进先出制度实施细则.docxVIP

仓储管理先进先出制度实施细则

一、总则

（一）目的与依据

为规范公司仓储物料的收、发、存管理，确保物料在合理存储期内得到优先使用，最大限度减少因物料过期、变质或性能下降造成的损失，保障产品质量，提高库存周转效率，降低库存成本，依据国家相关仓储管理规范及公司质量管理体系要求，特制定本细则。

（二）适用范围

本细则适用于公司所有原材料、辅料、半成品、成品及其他需入库管理物料的存储与收发作业。特殊物料（如危险品、有特殊存储要求的物料）除遵守本细则外，还需符合其专项管理规定。

（三）定义

先进先出（FIFO,FirstIn,FirstOut）：指在物料存储过程中，优先发出最早入库的物料，并按照物料入库的先后顺序进行出库操作，确保物料的流转符合时间顺序，减少滞库时间。

二、组织机构与职责

（一）仓储部门

仓储部门是本制度的归口管理部门，负责：

1.本细则的制定、修订、解释与组织实施。

2.确保仓库布局、货位规划有利于先进先出的执行。

3.组织仓管人员进行先进先出相关知识与技能的培训。

4.监督、检查本细则在实际操作中的执行情况，及时发现并纠正偏差。

5.定期对库存物料进行盘点，确保账实相符及先进先出原则的有效落实。

（二）相关部门

1.采购部门：配合提供准确的物料采购信息及批次信息，确保所购物料具有清晰可追溯的生产日期或入库批次标识。

2.生产部门：根据生产计划，合理领用物料，配合仓库执行先进先出原则，对有批次管理要求的物料，领用后需在生产记录中准确记录所用批次。

3.质量部门：负责对物料的保质期、存储条件要求进行明确，并对库存物料的质量状态进行监控与判定。

4.销售部门：提供准确的发货需求，配合仓库按先进先出原则安排成品发货。

（三）仓管员职责

1.严格按照本细则要求执行物料的入库、存储、出库操作。

2.负责物料的正确标识、合理堆放，确保不同批次物料清晰可辨。

3.每日巡查库存，关注物料保质期，对临近保质期的物料及时预警。

4.准确填写仓储管理相关记录，确保物料流转信息的可追溯性。

5.积极参与仓库规划优化，提出有利于先进先出执行的改进建议。

三、入库管理

（一）物料验收与信息核对

1.物料到库后，仓管员应会同质检员（如需）对物料的品名、规格、型号、数量、生产日期/批号、保质期、外观质量等进行核对验收。

2.重点核对物料的生产日期或生产批号，确保其清晰、准确，并与随货同行单据一致。对于无明确生产日期或批次标识的物料，仓管员有权拒收。

（二）批次划分与标识

1.原则上，同一生产日期/批号的物料为一个批次。对于连续生产且难以区分具体生产日期的物料，可按入库日期划分批次。

2.验收合格的物料，应立即进行清晰、规范的批次标识。标识内容至少应包含：物料名称、规格型号、批次号（或生产日期）、入库日期、数量、保质期（如有）。

3.批次标识应粘贴或悬挂于物料外包装的醒目位置，对于散装或无外包装的物料，应使用专用标识牌。

（三）信息录入与库位分配

1.物料验收合格并标识后，仓管员应及时将物料信息（包括批次信息）准确录入仓储管理系统（WMS）或手工台账。

2.系统应支持按批次管理，并能根据入库日期或批次号自动排序，为先进先出提供数据支持。

3.根据物料特性、批次信息及库位规划，为每批物料分配独立或易于区分的库位，确保不同批次物料不混放。

四、存储规划与标识

（一）存储区域与库位规划

1.仓库应划分明确的存储区域，如原材料区、辅料区、半成品区、成品区等，并进行清晰标识。

2.库位规划应遵循“分区分类、货位固定、先进先出”的原则。对于有保质期要求的物料，应设置专门的“近效期物料区”或采用颜色管理法进行警示。

3.推行“五五堆放”、“四号定位”等科学堆放方法，确保物料堆放有序，易于存取和盘点。

（二）先进先出存储方式

1.批次分开存放：不同批次的同种物料必须分开存放，并有明显的物理分隔或标识区分。

2.“左进右出”或“前进后出”原则：在同一库位或货架上，较早入库的物料放置在靠近出库通道或易于取用的一侧，新入库的物料放置在另一侧，确保出库时优先取用电较早批次的物料。

3.分层或分位存储：对于使用货架的仓库，可将较早批次的物料放置在较低或易于存取的货位，新批次物料放置在较高货位。

4.色标管理：可采用不同颜色的区域线、货架标签或物料标签，直观区分不同时间段入库的物料，辅助先进先出的执行。例如，每月使用一种颜色标签，通过颜色直观识别入库先后。

（三）标识管理与维护

1.所有库位、货架均应有唯一的库位编码标识。

2.物料标识应清晰、牢固、耐久，如有模糊、脱落应及时更新。

3.仓管员在日常管理中应注意维护物料标识的完整性和准确性，确保物