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企业安全生产管理检查清单与评分系统通用工具模板
一、工具概述
本工具旨在为企业提供标准化的安全生产管理检查与评分方案,通过系统化梳理安全管理的核心环节,实现“检查有依据、评分有标准、整改有方向”,帮助企业全面识别安全风险、规范管理流程、提升安全绩效。工具适用于各类生产经营单位,可灵活适配不同行业、不同规模企业的安全管理需求,助力企业构建“预防为主、持续改进”的安全生产长效机制。
二、适用场景与应用价值
(一)核心应用场景
日常安全巡查:由企业安全管理部门或班组负责人每日/每周开展,覆盖生产现场、设备设施、作业行为等关键环节,及时发觉并处置安全隐患。
专项安全检查:针对特定风险领域(如消防安全、电气安全、危化品管理等)或特定时期(如节假日前后、季节交替、重大活动期间)开展的集中检查。
季度/年度安全审核:由企业高层或第三方机构定期组织,全面评估安全管理体系的运行效果,为绩效考核和持续改进提供依据。
新项目/新设备投产前验收:对新建、改建、扩建项目或新投用的设备设施进行安全合规性检查,保证符合安全生产“三同时”要求。
后复盘检查:发生安全或未遂事件后,通过系统检查分析原因,总结教训,完善预防措施。
(二)应用价值
风险可视化:通过清单式检查,将抽象的安全风险转化为具体可查的条目,避免检查遗漏。
管理标准化:统一的评分标准实现不同部门、不同时段检查结果的可比性,推动安全管理规范化。
整改闭环化:明确问题责任与整改时限,通过评分结果倒逼责任落实,形成“检查-整改-复查-提升”的闭环管理。
三、系统操作全流程指南
(一)检查准备阶段
组建检查组
根据检查类型确定检查组成员,至少包含3人,建议包括:
安全管理部门负责人(*经理)担任组长,统筹检查工作;
相关专业技术人员(如工程师、安全员)负责技术条款核查;
一线员工代表(如*班组长)参与现场检查,保证贴近实际。
检查前组织培训,明确检查标准、流程及分工,避免理解偏差。
明确检查依据
收集并整理相关法律法规(如《安全生产法》《消防法》)、行业标准(如GB6441《企业职工伤亡分类》)、企业内部制度(如《安全生产责任制管理办法》《设备操作规程》),作为检查评分的依据。
准备检查工具
准备《安全生产检查清单与评分表》、记录笔、相机(用于拍摄现场问题)、测量工具(如卷尺、万用表)等,保证检查过程可追溯。
(二)现场检查实施阶段
逐项核对检查内容
对照《检查清单》中的“检查项目”和“检查内容”,逐项核查现场实际状况。
示例:检查“消防设施”时,需核对灭火器是否在有效期内、压力是否正常、摆放位置是否合规,消防通道是否畅通等。
记录检查结果
对“符合”项,在“检查结果”栏打“√”;对“不符合”项,详细记录问题描述(如“3号车间灭火器压力不足,指针已进入红色区域”),并拍照留存。
现场无法确定的问题(如设备内部隐患),需标注“待专业检测”,明确后续跟进人。
现场沟通与确认
检查过程中发觉的问题,及时与现场负责人(如*车间主任)沟通,确认事实,避免争议。
对存在争议的条款,可查阅相关依据共同确认,保证记录客观准确。
(三)评分与结果分析阶段
计算单项得分
根据《评分标准》对检查结果进行评分:
符合标准:得满分(如“消防设施”满分10分,则得10分);
不符合标准:根据问题严重程度扣分(如“灭火器过期”属严重问题,扣10分;“消防通道有轻微杂物”属一般问题,扣3分)。
单项得分最低为0分,不得出现负分。
汇总总得分与等级
将所有单项得分相加,得到总得分(满分100分)。
按以下标准划分安全等级:
优秀:90分及以上(安全管理状况良好,风险可控);
良好:80-89分(安全管理状况较好,存在轻微风险需改进);
合格:70-79分(安全管理状况基本达标,但存在明显风险需限期整改);
不合格:70分以下(安全管理存在严重漏洞,需立即停产整改)。
编制检查报告
报告内容包括:检查概况(时间、范围、人员)、检查结果(总得分、等级)、主要问题清单、整改建议、责任分工及整改时限。
报告需由检查组组长签字确认,经企业安全负责人(*总监)审批后下发。
(四)整改与复查阶段
制定整改计划
针对检查发觉的问题,由责任部门(如生产部、设备部)制定整改计划,明确整改措施、责任人、完成时限(一般问题不超过7天,严重问题不超过30天)。
整改计划需报安全管理部门备案,纳入企业安全隐患台账管理。
跟踪整改进度
安全管理部门每周对整改进度进行跟踪,对逾期未整改的部门发出《整改督办单》,必要时约谈责任人(如*部长)。
现场复查与闭环
整改期限到期后,检查组对整改情况进行现场复查:
符合要求:在问题台账中标注“整改完成”,更新检查评分结果;
不符合要求:重新制定整改计划,延长整改时限,并纳入下一轮重点检查范围。
所有问题整改完成后,形成《整改
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