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危险源识别与隐患排查标准流程

在任何生产经营活动中，安全都是发展的前提和保障。而危险源识别与隐患排查作为安全管理的基石，其系统性和规范性直接关系到企业能否有效预防事故、保障人员生命财产安全。建立并严格执行一套标准流程，是确保这项工作落到实处、取得实效的关键。本文旨在阐述危险源识别与隐患排查的标准流程，为企业提供一套可操作、可追溯、可持续改进的工作指引。

一、概念界定：危险源与隐患的辨析

在深入流程之前，首先需要明确两个核心概念：危险源与隐患。这是开展一切工作的逻辑起点，也是避免混淆、确保工作方向正确的前提。

危险源，通常指的是可能导致人身伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或其组合。它强调的是潜在的“能量”或“有害物质”的存在，以及这些能量或物质失控的可能性。例如，运转的机械设备、高处作业的平台、储存的易燃易爆化学品等，本身就是危险源。

隐患，则是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的人的不安全行为、物的不安全状态和管理上的缺陷。简而言之，隐患是“人的不安全行为、物的不安全状态、管理上的缺陷”，它是危险源失控的具体表现，是导致事故的直接原因。例如，操作人员未按规程佩戴防护用品（人的不安全行为）、设备的安全防护装置缺失（物的不安全状态）、安全检查制度未落实（管理上的缺陷），这些都是隐患。

因此，危险源识别是识别出所有可能存在的潜在风险点，而隐患排查则是在已识别危险源的基础上，检查这些风险点是否处于受控状态，是否存在导致其失控的具体问题（即隐患）。两者相辅相成，共同构成风险预控的核心环节。

二、危险源识别与隐患排查的标准流程

一套科学、规范的危险源识别与隐患排查流程，应包含以下关键步骤，这些步骤环环相扣，形成一个闭环管理体系。

（一）准备阶段：明确范围，奠定基础

凡事预则立，不预则废。充分的准备是确保危险源识别与隐患排查工作质量的首要环节。

1.明确工作范围与目标：首先需确定本次识别与排查的对象和范围，是针对特定的生产区域、工艺流程，还是特定的作业活动或设备设施？同时，要明确工作目标，例如是全面排查还是针对特定风险类型的专项排查，是为了制定风险控制措施还是评估现有措施的有效性。

2.组建专业团队：成立由具备相关专业知识、熟悉现场情况的人员组成的工作小组。团队成员应涵盖生产、技术、设备、安全、操作等不同岗位，以确保从多角度、全方位进行识别与排查。必要时可邀请外部专家参与或提供指导。

3.收集相关资料：收集与识别排查对象相关的法律法规、标准规范、工艺文件、设备说明书、历史事故案例、安全检查记录等资料，为识别排查工作提供依据和参考。

4.制定工作计划与方案：明确工作步骤、方法、时间表、人员分工、所需资源以及预期成果。选择适宜的危险源识别方法和隐患排查工具，如安全检查表法（SCL）、工作危害分析法（JHA）、故障类型和影响分析法（FMEA）等，并对参与人员进行必要的培训，使其熟悉方法和流程。

（二）危险源识别阶段：全面辨识，不留死角

危险源识别是整个流程的核心环节之一，要求全面、细致，力求不遗漏任何潜在的风险。

1.划分作业单元或活动：将复杂的生产经营活动分解为相对独立的作业单元、工序或具体活动，以便于系统、有序地进行识别，避免重复或遗漏。

2.采用适宜方法识别危险源：根据作业特点和实际情况，选择一种或多种组合的识别方法。常用的方法包括：

*询问与交流：与现场操作人员、管理人员进行访谈，了解他们对工作中存在风险的认知。

*现场观察：深入作业现场，观察作业环境、设备运行状况、人员操作行为等。

*查阅记录：分析历史事故、事件、未遂事件、职业病记录等，从中发现潜在的危险源。

*工作危害分析法（JHA）：对每个作业活动的步骤进行分解，识别每个步骤中可能存在的危险源及其潜在风险。

*安全检查表法（SCL）：依据相关法律法规、标准规范及企业自身经验，制定详细的检查项目清单，逐项检查是否存在危险源。

3.记录危险源信息：对识别出的危险源，应详细记录其名称、所在位置、存在形态、可能导致的事故类型、影响范围等信息，建立初步的危险源清单。

（三）风险评估与分级：科学研判，突出重点

识别出危险源后，并非所有危险源都需要投入同等的精力进行管控。通过风险评估，确定危险源的风险等级，为后续的隐患排查和风险控制提供优先级依据。

1.确定风险评估方法：常用的风险评估方法包括风险矩阵法、作业条件危险性评价法（LEC法）等。企业应根据自身特点选择合适的方法，并明确风险等级划分标准（如极高、高、中、低风险）。

2.分析事故发生的可能性（L）：结合设备状况、人员技能、管理水平、环境因素等，评估危险源导致事故发生的可能