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焊工质检流程规定

###一、焊工质检流程概述

焊工质检流程是确保焊接质量符合技术标准和工艺要求的关键环节，旨在通过系统化的检测手段，识别并纠正焊接过程中的缺陷，保障产品或结构的可靠性与安全性。本流程规定涵盖焊前准备、焊中监控及焊后检验等关键阶段，具体要求如下：

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###二、焊前准备阶段质检要点

焊前准备是保证焊接质量的基础，需严格检查以下内容：

####（一）材料与设备检查

1.**焊接材料**：核对焊条、焊丝、焊剂等材料的规格、型号是否与工艺文件一致，检查生产日期、保质期及储存条件。

2.**焊接设备**：确认电流、电压、送丝速度等参数设置正确，设备运行状态正常，接地或绝缘性能符合安全要求。

3.**工件装配**：检查坡口间隙、错边量、角度等是否符合图纸要求，清洁焊缝区域无油污、锈蚀或氧化皮。

####（二）工艺文件确认

1.审核焊接工艺规程（WPS），确保参数（如预热温度、层间温度）及操作要求明确。

2.必要时进行工艺评定，记录关键参数及试验结果。

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###三、焊中监控阶段质检要点

焊中监控旨在实时发现并纠正焊接过程中的异常情况，主要内容包括：

####（一）过程参数监控

1.**电流/电压波动**：每焊接100-200mm检查一次，偏差不得超过工艺文件的±5%。

2.**电弧稳定性**：观察焊枪摆动频率、速度是否均匀，电弧长度保持一致。

3.**层间温度**：使用测温仪记录层间温度，确保不超过规定上限（如不锈钢焊缝≤350℃）。

####（二）焊缝成型观察

1.检查焊缝宽度、高度是否均匀，无咬边、未填满等缺陷。

2.对多层多道焊，每完成一道检查一次焊道表面质量。

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###四、焊后检验阶段质检要点

焊后检验分为外观检验、无损检测及性能测试，具体步骤如下：

####（一）外观检验

1.**目视检查**：使用10倍放大镜或直尺，检查以下缺陷：

-**表面裂纹**：长度≥2mm为不合格。

-**气孔/夹渣**：直径＞3mm或密集分布视为缺陷。

-**焊缝余高**：控制在图纸允许范围内（如±2mm）。

2.**磁粉/渗透检测**：对特殊要求焊缝（如压力容器）按标准进行表面检测。

####（二）无损检测（NDT）

1.**射线检测（RT）**：适用于厚度≥12mm的焊缝，合格等级不低于II级（按GB/T11345标准）。

2.**超声波检测（UT）**：作为RT的补充，检测速率≥300mm/s，灵敏度达2-4dB。

3.**超声波phasedarray（PA）**：对复杂结构优先采用，检测覆盖率≥85%。

####（三）性能测试（可选）

1.**拉伸试验**：取样测试抗拉强度（如低碳钢≥400MPa）。

2.**弯曲试验**：180°弯曲无裂纹为合格，试样厚度＜30mm时弯心半径为3倍板厚。

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###五、不合格焊缝处理规定

发现缺陷后需按以下流程处理：

1.**记录缺陷**：标注缺陷位置、类型及尺寸，拍照存档。

2.**返修方案**：由技术负责人制定返修工艺，明确修补方法（如打磨、堆焊）。

3.**返修后复检**：重新执行相应检验项目，直至合格。

4.**统计分析**：对重复出现的不合格项，分析根本原因并改进工艺。

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###六、文档管理及持续改进

1.**记录保存**：质检报告需存档3年，电子版与纸质版同步保存。

2.**培训更新**：每年组织焊工及质检员培训，更新标准及案例。

3.**工艺优化**：定期汇总缺陷数据，调整WPS或设备参数。

本流程规定适用于各类焊接作业，需严格执行以确保质量稳定性。

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###五、不合格焊缝处理规定（扩写）

发现焊接缺陷后，必须按照既定的程序进行处理，以确保缺陷得到有效纠正，并防止类似问题再次发生。以下是详细的处理流程和具体要求：

####（一）缺陷识别与记录

1.**初步识别**：质检员或焊工在焊后检验阶段，通过外观检查、无损检测（NDT）或其他手段发现焊缝存在不符合质量要求的缺陷。

2.**缺陷类型确认**：明确缺陷的具体类型，常见的缺陷包括表面裂纹、未熔合、未焊透、气孔、夹渣、咬边、焊瘤、凹陷、形状尺寸偏差（如余高、宽度过大/过小）等。

3.**详细记录**：

***位置标注**：使用卷尺、角度尺等工具精确测量并记录缺陷在焊缝上的位置（如“焊缝起点后100mm，距离中心线15mm处”），必要时绘制缺陷位置示意图。

***尺寸测量**：使用放大镜、卡尺、超声波测厚仪等工具测量缺陷的长度、深度、直径等关键尺寸，记录测量数据。

***缺陷描述**：用文字描述缺陷的特征，如“表面沿焊趾方向的线性裂纹，长度约5mm，表面有轻微氧化”。

***影像存档**：对典型或重要