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食品生产过程风险识别、评价及控制制度

第一章总则

一、目的

为全面识别食品生产全流程中的潜在风险，科学评价风险等级，

建立有效的风险控制机制，保障食品质量安全，符合国家食品安全相

关法律法规要求，维护消费者健康与企业声誉，特制定本制度。

二、适用范围

本制度适用于公司食品生产从原辅料采购、生产加工、成品检验、

仓储物流到销售及售后反馈的全流程，涉及总务部、财务部、生产部、

工程部、营销部等所有参与食品生产经营活动的部门及相关人员。

三、职责分工

1、总务部：

负责统筹食品生产过程风险识别、评价及控制工作，制定风险识

别与评价计划，组织跨部门风险评审会议；

建立风险信息档案，监督各部门风险控制措施的落实情况；

负责环境因素、法律法规合规性、内部审核、管理评审、文件记

录控制、培训与意识管理、信息交流、污染物排放、危废管理、化学

品管理、环境监测、应急准备和响应等过程的风险管控。

2、财务部：

负责原辅料采购及供应商管理、仓库管理、产品交付、顾客财产

管理等过程中的财务相关风险识别与控制，如采购成本风险、库存资

金占用风险、交付结算风险等；

参与合同及订单管理中价格与成本核算相关的风险评审。

3、生产部：

承担食品生产计划制定、生产制造、标识与可追溯性管理等过程

的风险管控，重点识别生产进度偏差、生产过程污染、产品标识错误

等风险，落实生产过程中的质量控制与安全操作要求。

4、工程部：

负责设计开发、变更管理、来料检验、过程及成品检验、不合格

品管理、设备管理、计量器具管理等过程的风险识别与控制，确保生

产设备正常运行、检验检测结果准确、不合格品得到有效处置。

5、营销部：

负责合同及订单管理、顾客及相关方满意度管理、顾客反馈及服

务管理等过程的风险管控，识别客户投诉、订单违约、客户流失等风

险，建立客户服务与反馈处理机制。

第二章风险识别

识别范围与内容

1、原辅料采购及供应商管理(S4)

风险模式：供应商无法保证原辅料交期、原辅料质量不合格(如

农残超标、重金属超标、微生物污染等)、供应商资质不符合食品安

全要求。

风险影响：导致生产停滞、成品质量不达标，可能引发食品安全

事故，违反法律法规要求，损害企业声誉。

风险发生因素：未按程序筛选或考核供应商、未对供应商进行定

期资质审核、原辅料采购合同中未明确质量与交期要求。

2、来料检验(S5)

风险模式：原辅料不合格未检出、检验项目不全、检验标准不明

确。

风险影响：不合格原辅料流入生产环节，导致成品质量缺陷，增

加返工、报废成本，甚至引发食品安全问题。

风险发生因素：检验人员操作不规范、未按检验标准执行、检验

设备精度不足或未校准。

3、设计开发(C2)

风险模式：食品配方设计不合理(如营养不均衡、存在食品安全

隐患)、生产工艺设计不科学(如易导致交叉污染、生产效率低)、

新产品未通过食品安全评估即投入生产。

风险影响：产品不符合食品安全标准，无法上市销售，造成研发

投入浪费；若流入市场，可能引发消费者健康风险，面临监管部门处

罚。

风险发生因素：研发团队缺乏食品安全专业知识、未充分调研食

品安全法规与市场需求、未开展充分的工艺验证与安全性测试。

4、生产制造(C5)

风险模式：生产过程交叉污染(如生熟交叉、原料与成品交叉)、

生产环境不达标(如车间洁净度不够、温湿度控制不当)、一检合格

率偏低、生产损耗过高、操作人员未按食品安全规范操作(如未洗手

消毒、穿戴不规范)。

风险影响：成品质量不合格，增加质量成本；引发食品安全事故，

导致产品召回、客户流失，面临法律责任。

风险发生因素：现场管理不规范、未落实生产过程卫生控制要求、

操作人员食品安全意识薄弱、生产设备维护不到位。

5、过程及成品检验(S6)

风险模式：检验流程缺失、检验项目遗漏(如未检测关键微生物

指标、添加剂含量)、检验结果记录不完整或失真、不合格产品流入

下工序或市场。

风险影响：无法及时发现产品质量问题，导致不合格产品流向消

费者，引发投诉与食品安全事件，影响企业信誉。

风险发生因素：检验制度不完善、检验人员责任心不足、未按规

定保