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企业生产预防措施检查清单(通用工具模板)
一、适用场景与价值
本清单适用于各类生产型企业(如制造业、化工、建筑、矿山、仓储物流等)的日常安全生产管理,旨在通过系统化、标准化的检查流程,提前识别生产过程中的隐患,降低安全风险。具体使用场景包括:
日常安全巡检:企业定期(如每日/每周/每月)对生产现场、设备设施、人员操作等进行常规排查;
专项隐患治理:针对特定风险领域(如特种设备、危险作业、消防设施等)开展的深度检查;
新项目/新设备投产前验收:验证新工艺、新设备、新场所是否符合安全生产要求;
季节性/节假日安全检查:结合季节特点(如夏季防暑、冬季防火)或节假日前后生产调度变化开展针对性排查;
复盘与整改验证:发生或未遂事件后,通过检查清单验证整改措施的有效性,防止同类问题重复发生。
通过使用本清单,企业可规范安全检查行为,保证隐患发觉及时、整改到位,提升本质安全水平,保障人员生命财产安全。
二、检查流程与操作指引
(一)检查准备阶段
组建检查小组
根据检查范围和内容,明确检查组长(建议由企业安全负责人或生产副总担任)及组员,成员应包括安全管理员、技术骨干、岗位代表等,保证具备专业性和代表性;
明确分工:如资料审查组(负责制度、记录、培训档案等)、现场检查组(负责设备、环境、操作等)、技术支持组(负责复杂设备、工艺的隐患判定)。
明确检查依据
收集并熟悉相关法律法规(如《中华人民共和国安全生产法》《生产安全应急条例》等)、行业标准(如GB6441《企业职工伤亡分类》、各行业安全规程)、企业内部安全管理制度(如安全生产责任制、设备操作规程、隐患治理制度等)。
制定检查计划
确定检查时间、范围(如全厂/车间/特定区域)、频次(如日常检查每日1次,专项检查每月1次);
编制《安全检查日程表》,明确各区域/设备的检查负责人及完成时限,提前通知相关岗位人员做好准备。
准备检查工具
准备检查记录表(本清单模板)、拍照/录像设备、检测工具(如万用表、测厚仪、可燃气体检测仪等)、个人防护用品(安全帽、防护眼镜、绝缘手套等)。
(二)现场实施阶段
分区域/模块开展检查
按照生产流程或区域划分(如原料区、生产车间、仓储区、配电室、危化品存放区等),对照检查清单逐项核对,保证覆盖所有风险点。
逐项核实检查内容
查资料:查阅安全培训记录、设备检修台账、应急预案演练记录、特种作业人员操作证、隐患整改通知单及反馈记录等,保证制度落地、记录完整;
看现场:检查设备设施安全防护装置(如防护罩、急停按钮、安全联锁装置)是否齐全有效,作业环境是否符合要求(如通道畅通、照明充足、通风良好),安全警示标识(如“禁止合闸”“当心触电”)是否清晰规范;
问操作:随机询问岗位人员安全操作规程、风险辨识结果、应急处置措施掌握情况,检验人员安全意识和技能;
测状态:使用工具设备检测关键参数(如电气设备接地电阻、消防器材压力、设备温度、噪声等),判断是否处于安全状态。
记录问题与证据
对检查中发觉的问题,详细记录“问题描述”(如“冲压设备安全联锁装置失效,设备运行时可手动打开防护罩”)、“风险等级”(按可能造成的后果分为重大、较大、一般隐患)、“位置/设备名称”“现场照片/视频编号”等信息;
检查人员与被检区域负责人共同签字确认,保证问题真实可追溯。
(三)问题梳理与定级
汇总检查结果
检查结束后,小组汇总所有问题,按区域、设备类型或隐患类型分类整理,形成《安全检查问题汇总表》。
判定隐患等级
重大隐患:可能导致群死群伤,或造成重大经济损失、严重社会影响的隐患(如危化品储罐泄漏、特种设备未定期检验、安全通道被堵塞等);
较大隐患:可能导致人员重伤或较大财产损失,或可能引发一般的隐患(如部分安全防护装置失效、消防器材过期、违规操作等);
一般隐患:可能导致轻微伤害或财产损失,且整改难度小的隐患(如个别安全标识模糊、设备卫生不达标等)。
(四)整改跟踪与闭环管理
制定整改方案
针对每项隐患,明确“整改措施”(如“更换安全联锁装置模块”“清理安全通道杂物”“重新校验消防器材”)、“整改责任人”(一般为问题所在部门负责人或技术主管)、“整改期限”(重大隐患立即整改,一般隐患不超过7天);
重大隐患需编制专项整改方案,经企业主要负责人审批后实施。
下发整改通知
向责任部门/人员下发《隐患整改通知单》,明确问题描述、整改要求、及时限,并抄送安全管理部备案。
验证整改效果
整改期限届满后,由检查小组或安全管理部对整改情况进行复查,确认隐患是否彻底消除(如“安全联锁装置经测试,设备运行时无法打开防护罩”“消防器材压力正常,在有效期内”);
对未按期整改或整改不到位的,严肃追究责任,并重新制定整改计划。
(五)总结归档
编制检查报告
每次检查完成后,编制《安全检查报告》,内容包括检查概况、发觉问题
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