防错-培训教材正文-版.pptVIP

;防错

MISTAKEPROOFING;一、防错(MISTAKEPROOFING)概述;◆防错是一种方法，也是一种理念。

◆作为一种方法，它是利用人的智慧与独创性，以一定的方法

或器具使员工在任何时间生产出的产品都是没有缺陷的。

◆作为一种理念，防错要求“第一次就把事情做对！”。

◆认识到人与机器都会犯错。

◆用简单而又有创造性的办法来防止人与机器发生错误。

◆不接受“操作错误”作为问题发生的根本原因。

◆防错是降低质量成本的最好办法。;;7.3设计和开发(续);7.3.3.2制造过程设计输出

制造过程设计输出必须以能根据制造过程设计输入的要求进行验证和确认的方式来表示。

制造过程设计输出必须包括：

－规范和图纸，

－制造过程流程图/车间平面布置图，

－制造过程FMEAs，

－控制计划(见7.5.1.1)，

－作业指导书，

－过程批准接收准则，

－有关质量、可靠性、可维护性及可测量性的数据，

－适当时，防错活动的结果，和

－产品/制造过程不合格的快速探测和反馈方法。;8.5.2.1解决问题

组织必须有一个规定的解决问题的过程，以识别和消除根本原因。

若有顾客规定的解决问题的方式，则组织必须采用此规定的方式。

8.5.2.2防错

组织必须在纠正措施的过程中使用防错方法。

8.5.2.3纠正措施影响

组织必须将已采取的纠正措施和实施的控制应用于其它类似的过程和产品中，以消除不合格原因。;纠正和预防措施报告－案例;三、防错法的作用;错误(失误)是由于作业员疏忽等原因造成的。而缺陷是

错误(失误)所产生的结果，比如：由于作业员疏漏而产生的

结果、由于作业员疏漏而产生装螺丝作业失误，而导致汽车

轮胎漏装一颗螺丝的缺陷。缺陷与错误(失误)举例如下表：;;不满足顾客要求的状况。;任何所需过程错误(失误)的情况。;4、人为错误(失误)的原因;⑴、钻头断了

⑵、气动板手的气压不足

⑶、刀具钝了

⑷、电路连接有问题

⑸、管路堵了

⑹、…其它;6、对待人为错误(失误)的两种态度;7、建立“零缺陷”标准;;①、产品质量是设计出来的，产品质量是制造出来的，

缺陷也是在过程中产生的，检验不能产生产品质

量，也没有附加价??！

②、错误(失误)是可以控制的！

③、“零缺陷”是可以实现的！

④、实现“零缺陷”，你我都有责任！;五、产生错误(失误)的原因;制造过程不同，其错误(失误)种类也千差万別，但大致可归纳

为以下几类：;交易过程常见错误(失误)有以下几类：;检测是进行质量控制的有效手段，根据检测的性质及

进行检测的阶段，可将其分为三类。;根据错误(失误)的九大原因和常见的错误(失误)现象。仔细分析这

些错误(失误)原因我们会发现，产生错误(失误)的原因基本可归纳为三

大类，即：人的原因、方法原因和设备原因。如下表：;人为错误(失误)所占的比重很大，这是很多质量管理学者

和公司管理层很早就认识到的。长期以来，一直被各大公司沿

用的防止人为错误(失误)的主要措施是：培训与惩罚。即对作

业员进行大量培训，管理人员每每劝戒作业员工作要更加认真

和努力。确实，通过培训，可以避免相当一部分人为失误，比

如：由对过程/作业不熟悉、缺乏工作经验、缺乏适当的作业

指导等所导致的错误(失误)。但由于人为疏忽、忘记等所造成

的错误(失误)却很难防止。经长期以来的大量实践及质量管理

学者研究发现：惩罚与教育相结合的防错方式并不怎么成功。;随着技术的发展和客户要求的提高，质量标准也越来越高，美国质量管理

大师菲利浦。克劳士比提出了质量“零缺陷”的理论，很快成为最新的质量标

准，各优秀企业均以此为追求目标。很明显仅靠“培训和惩罚”的传统防错方

法所取得的改善效果与新的质量标准相去甚远。为了适应新的质量标准，企业

管理人员须杜绝错误(失误)，而要杜绝错误(失误)，须首先弄清楚产生错误(失

误)的根本原因，然后针对原因采取对策。

传统方法可以防止产生错误(失误)的人为原因中的一部分，而因为人为疏

忽、忘记等原因所造成的错误(失误)无法靠培训和惩罚来消除。日本丰田汽车

公司的工程师SHIGEOSHINGO通过长期研究，建立了一套新的防错模式

—POKA-YOKE，其基本原理为：用一套设备或方法使作业员在作业时直接

可以明显发现缺陷或使操作错误(失误)后不产生缺陷。作业人员通过POKA-

YOKE完成自我检查，错误(失误)会得明白易见。同时，POKA-YOKE也保证

了必须满足其设定要求，操作才可完成。;①、全检产品但不增加作业员负担。

②、必须满足poka-yoke规定操作