实施指南(2025)《GBT18747.2-2002厌氧胶粘剂剪切强度的测定(轴和套环试验法)》.pptxVIP

;目录;;标准的“出身”与定位：解读GB/T18747.2-2002的制定背景与核心使命;（二）标准的适用边界与范围：哪些厌氧胶产品必须遵循此测定方法？;（三）标准的核心价值：为何它能成为行业质量评估的“通用语言”？;;

二、轴和套环试验法的本质揭秘：为何它能成为厌氧胶剪切强度测定的“黄金方案”？;试验方法的原理剖析：轴和套环结构如何精准反映厌氧胶的剪切承载能力？;（二）与其他试验方法的对比：轴和套环法为何能脱颖而出成为首选？;（三）试验方法的核心特征：重复性、准确性与实用性的三重保障;未来适配性分析：轴和套环法能否满足新型厌氧胶的测试需求？;;轴和套环的材质要求：为何标准对金属材质与力学性能有严格限定？;（二）尺寸公差的“毫厘必争”：轴与套环的直径、长度等偏差如何影响测试结果？;（三）表面处理的核心技巧：除油、除锈、粗化如何提升试验的重复性？;胶液涂覆的规范操作：涂胶量、涂覆均匀性的控制要点解析;固化条件的精准控制：温度、时间、压力对厌氧胶固化效果的影响;;;（二）夹具的设计与适配：轴和套环试样如何通过夹具实现精准加载？;（三）测量工具的精度要求：千分尺、游标卡尺等如何保障尺寸测量准确？;设备校准的“定期必修课”：校准周期、校准项目与合格判定标准;新型设备的应用前景：智能化试验机如何提升试验效率与数据可靠性？;;室温环境的基准要求：23±2℃为何成为标准试验的“黄金温度”？;（二）相对湿度的微妙影响：50±5%的湿度范围如何保障试验稳定性？

相对湿度控制在50±5%，核心是避免湿度对厌氧胶固化与粘接性能的干扰。厌氧胶固化依赖氧气隔绝，过高湿度（＞60%）会使试样表面产生水膜，阻碍胶液浸润与粘接，导致剪切强度下降；过低湿度（＜40%）会加速胶液表面挥发，可能形成表干层，影响内部固化均匀性。50%左右的湿度为厌氧胶固化的适宜环境，能保障不同批次试验中胶层固化状态一致，提升结果稳定性。;（三）环境洁净度的隐形干扰：粉尘、油污如何影响胶液固化与粘接效果？;特殊环境的试验适配：高温、低温工况下???何调整试验条件？;环境监控的实用技巧：如何实时监测并稳定控制试验环境参数？;;试样装配的“步步为营”：轴与套环的配合、定位与固定操作规范;（二）固化过程的“静置管控”：如何避免固化期间试样受到外界干扰？;（三）试样装夹的“精准对位”：如何避免装夹偏心导致测试结果失真？;加载过程的“平稳匀速”：5-10mm/min加载速率的控制技巧与意义;试验终止的判定标准：如何准确识别粘接失效并记录峰值力？;;剪切强度的计算公式解析：为何要以粘接面积为核心计算依据？;;（三）平行试验的数据分析：如何通过多次试验验证结果的可靠性？;极限数值的判定方法：如何依据标准判断厌氧胶剪切强度是否合格？;;;痛点一：试样装配后胶层固化不完全，如何排查原因并解决？;（二）痛点二：测试过程中基材先断裂，无法获得真实剪切强度，怎么办？;（三）痛点三：平行试验数据波动过大，相对标准偏差超10%，如何控制？;痛点四：剪切强度结果远低于产品技术要求，是标准问题还是产品问题？;痛点五：不同实验室测试结果差异大，如何实现数据互认？;;汽车制造领域：如何通过标准测试保障发动机、变速箱等关键部件的粘接可靠性？;（二）航空航天领域：高温、高压工况下，标准如何适配特种厌氧胶的测试需求？;（三）电子电器领域：微型化部件粘接中，标准如何应对小尺寸试样的测试挑战？;通用机械领域：批量生产中，如何基于标准建立高效的质量抽检体系？;;行业技术发展趋势：新型厌氧胶与测试需求对标准提出哪些新挑战？;（二）标准迭代的核心方向：静态测试向动态测试延伸的可行性分析;