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生产现场管理与安全隐患排查标准流程

一、适用范围与典型应用场景

本流程适用于各类生产型企业（如制造业、化工业、建筑施工、物流仓储等）的日常生产现场管理及安全隐患排查工作，覆盖从常规生产状态到特殊场景（如节假日前后、新设备投产、工艺变更、后复检等）的全周期管理需求。具体应用场景包括：

日常生产巡查：班组长每日对责任区域进行例行检查，保证设备、人员、环境处于安全状态；

定期综合排查：生产部门联合安全、设备、仓储等部门，每周/每月开展全覆盖隐患排查；

专项重点检查：针对高温、汛期、特种设备、危险作业等高风险领域，组织针对性专项排查；

新/改扩建项目投产前验收：对新建生产线、改造车间进行投产前安全条件核查，保证符合生产规范。

二、标准操作流程与步骤详解

（一）前期准备与方案制定

操作目的：明确排查范围、责任分工及方法，保证排查工作有序、高效开展。

操作内容：

成立专项小组：由生产经理牵头，安全主管、设备工程师、各班组长及一线员工代表组成排查小组，明确组长、副组长及成员职责（如组长统筹全局，安全主管负责风险评估，班组长负责区域具体落实）。

制定排查计划：根据生产特点（如班次、设备运行周期）及风险等级，确定排查频次（日常每日、每周综合、每月专项）、排查区域（生产车间、仓储区、配电室、危化品存放点等）及排查重点（如设备安全防护、人员操作规范、消防设施、通道畅通等）。

准备工具与资料：

工具：检查表（见配套模板）、相机（记录隐患影像）、检测仪器（如测厚仪、绝缘电阻表、可燃气体检测仪）、个人防护装备（安全帽、反光背心、防护手套等）；

资料：现行安全管理制度、设备操作规程、previous隐患整改记录、相关法律法规标准（如《安全生产法》《工贸企业重大隐患判定标准》）。

人员培训：组织排查小组培训，明确隐患识别标准（如“防护缺失”“违规操作”等具体定义）、记录规范及沟通机制，避免主观判断偏差。

（二）现场全面巡查与信息采集

操作目的：通过实地检查，全面采集生产现场人、机、料、法、环各环节的状态信息，为隐患识别提供依据。

操作内容：

区域划分与路线规划：按生产流程或功能分区（如原料区、加工区、成品区、辅助区），制定最优巡查路线（避免重复或遗漏），保证每个区域、每台设备、每道工序均覆盖。

“四查”法实施现场检查：

查人员：观察员工是否严格遵守操作规程（如是否佩戴劳保用品、是否违规操作设备）、是否具备相应资质（如特种设备操作证、特种作业证）；

查设备：检查设备运行状态（如有无异响、漏油、过热）、安全防护装置（如防护罩、急停按钮、限位开关）是否完好有效、维护保养记录是否完整；

查物料：检查物料堆放是否符合“五距”要求（垛与墙、垛与柱、垛与垛、垛与灯、垛与喷淋头间距）、危化品是否分类存放并标识清晰、是否存在超量存放；

查环境：检查作业区域照明、通风、噪声是否符合标准、消防通道是否畅通、应急设施（灭火器、消防栓、洗眼器）是否在有效期内且位置显眼、地面是否平整无积水油污。

信息实时记录：对巡查中发觉的问题（如“冲压机防护罩缺失”“乙炔瓶与氧气瓶间距不足1米”）进行即时记录，标注具体位置（如“车间A区3号机床”“3号仓库东侧货架”），并拍摄影像资料（需清晰体现隐患部位及周边环境）。

（三）隐患识别与风险评估

操作目的：对采集的信息进行分类，评估隐患风险等级，确定整改优先级。

操作内容：

隐患分类：根据《生产安全隐患排查治理暂行规定》，将隐患分为三类：

一般隐患：指危害和整改难度较小，发觉后能够立即整改排除的隐患（如灭火器压力不足、通道临时堆放杂物）；

较大隐患：指危害和整改难度较大，需要局部停产停业，并经过一定时间整改方能排除的隐患（如安全阀未定期校验、部分电气线路老化）；

重大隐患：指危害和整改难度极大，全部或者局部停产停业，并经过整改方可能排除的隐患，或因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患（如未设置防爆场所的防爆设备、与居民区安全距离不足）。

风险等级评估：采用LEC法（L为发生的可能性、E为人员暴露于危险环境的频繁程度、C为可能造成的后果）或风险矩阵法，对隐患进行量化评估，确定风险等级（红、橙、黄、蓝四级，红色为最高风险）。

示例：“车间临时用电线路私拉乱接，且未安装漏电保护器”——暴露频繁（E=6）、可能性较大（L=3）、后果严重（C=15），风险值D=L×E×C=270，属于红色风险（重大隐患）。

（四）问题记录与分类建档

操作目的：保证隐患信息可追溯、可管理，为后续整改提供依据。

操作内容：

填写《安全隐患排查记录表》：按模板要求详细记录隐患信息，包括排查日期、区域、隐患描述（具体位置、问题表现）、风险等级、责任部门（初步判断）、建议整改措施等（详见配套模板一）。

隐患编号与分类归档：按照“区域+类型+年份+序号”规则对隐患进行编号（如