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通用工具模板：产品质量检查与控制指南（原料至成品全流程）
一、适用范围与行业场景
新产品试产阶段的质量验证；
批量生产过程中的常规质量监控；
客户投诉后的质量问题追溯；
原料供应商变更时的准入评估。
二、全流程质量控制操作步骤
（一）原料入库质量控制
目的：杜绝不合格原料流入生产环节，从源头控制产品质量。
操作内容：
供应商资质核验：采购部需确认供应商是否具备有效的营业执照、生产许可证（如适用）及质量体系认证（如ISO9001），由采购员**负责存档。
文件审核：核对原料随附的《质量检验报告》《合格证》《出厂检测数据》等文件，保证批号、规格、数量与采购订单一致，由质检员**审核。
抽样检验：按GB/T2828.1-2012标准抽样（AQL=2.5），检验项目包括：
外观：有无破损、变形、污染；
规格：尺寸、重量、成分等是否符合技术标准；
功能：如原料的纯度、含水率、强度等关键指标。
判定与处置：检验合格后，填写《原料检验记录表》，办理入库；不合格原料由质检员**标识“不合格”状态，隔离存放并通知采购部退货，同步记录《不合格品处理单》。
输出文件：《原料检验记录表》《供应商资质档案》《不合格品处理单》
（二）生产过程质量控制
目的：监控生产环节的参数稳定性，及时发觉并纠正异常，避免批量性质量问题。
操作内容：
首件检验：每批次生产前，由生产班组长**负责调试设备，制作首件产品送质检部，质检员赵六依据《生产作业指导书》全项检验，合格后方可批量生产。
过程巡检：生产过程中，质检员每小时巡检1次，重点检查：
设备参数：温度、压力、速度等是否符合工艺要求；
操作规范：员工是否按SOP操作（如物料配比、装配顺序）；
在制品状态：半成品外观、尺寸、功能是否稳定。
异常处理：巡检发觉不合格品时，立即通知班组长**停线排查，原因明确并整改后，重新生产首件复检合格方可继续。
输出文件：《首件检验报告》《生产过程巡检记录表》《停线整改通知单》
（三）半成品质量控制
目的：保证半成品符合下一工序要求，减少成品返工率。
操作内容：
交接检验：半成品完成后，由生产车间与质检部共同检验，重点核对：
数量、批号与生产指令一致；
关键工序（如焊接、注塑、组装）质量达标。
抽样复检：按10%比例抽样，检验项目包括：尺寸精度、功能性测试（如电子产品的通电测试）、外观缺陷（划痕、毛刺等）。
流转标识：检验合格的半成品粘贴“合格”标签，注明工序、批号、生产日期；不合格品隔离并填写《半成品不合格品记录》。
输出文件：《半成品检验记录表》《工序流转卡》《不合格品记录》
（四）成品出厂质量控制
目的：保证最终产品符合客户要求及国家/行业标准，杜绝不合格品流入市场。
操作内容：
全尺寸与功能测试：质检部按《成品检验规范》100全检或抽样检验（AQL=1.0），项目包括：
外观：颜色、标识、包装完整性；
尺寸：关键尺寸是否符合图纸要求；
功能：如产品的寿命、可靠性、安全认证（如3C认证）等。
包装与标识检查：确认包装材料合格、标签信息（产品名称、型号、生产日期、批号、保质期）准确无误，由包装组长周七与质检员赵六共同签字确认。
合格证与追溯管理：检验合格的产品附《产品合格证》，并录入质量追溯系统，记录原料批号、生产班组、检验人员等信息，保证问题可追溯。
输出文件：《成品质量检验报告》《产品合格证》《质量追溯记录》
（五）质量问题分析与持续改进
目的：通过数据统计与原因分析，降低重复性质量问题发生。
操作内容：
数据汇总：每月5日前，质检部汇总《原料检验记录》《过程巡检记录》《客户投诉记录》，形成《月度质量报表》。
原因分析：对批量性不合格（如单月不良率＞3%），由质量经理吴八组织生产、技术、采购部门召开质量分析会，使用“5Why分析法”或“鱼骨图”定位根本原因。
改进措施：制定纠正与预防措施（如修订SOP、更新检验标准、加强供应商培训），明确责任人与完成时限，并由质量部跟踪验证效果。
输出文件：《月度质量报表》《质量分析会议纪要》《纠正与预防措施报告》
三、配套记录表格清单
序号
表格名称
适用环节
核心字段示例
1
原料检验记录表
原料入库
物料名称、规格、批号、供应商、检验项目（外观/规格/功能）、实测值、判定结果、检验员、日期
2
生产过程巡检记录表
生产过程
工序名称、巡检时间、设备参数、操作规范符合性、在制品状态、巡检员、异常处理记录
3
半成品检验记录表
半成品控制
半成品名称、批号、抽样数量、检验项目（尺寸/功能/外观）、单项判定、综合判定、检验员
4
成品质量检验报告
成品出厂
产品型号、生产批号、检验标准、全检/抽检结果、功能测试数据、合格判定、审核人、日期
5
不合格品处理单
原料/半成品/不合格品处理
不合格品名称、批号、不合格描述、原因分析（初步）、处置
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