硫酸镁、硫酸锌强化气流干燥设备技术方案.docxVIP

硫酸镁、硫酸锌强化气流干燥设备技术方案

1.项目背景与需求分析

硫酸镁（MgSO?）和硫酸锌（ZnSO?）作为重要的无机化工原料，在农业、医药、食品添加剂及工业生产等领域具有广泛应用。随着市场对高品质硫酸镁、硫酸锌产品需求的不断增长，传统的干燥工艺已难以满足现代生产对产品质量、能耗控制及生产效率的要求。气流干燥技术凭借其干燥速度快、热效率高、产品品质稳定等优势，已成为硫酸镁、硫酸锌干燥工艺的首选方案。

本项目旨在设计一套针对硫酸镁、硫酸锌物料特性的强化气流干燥设备，通过优化设备结构、改进工艺参数，实现产品含水率≤0.5%、颗粒完整度≥95%、热效率≥85%的技术指标，同时满足年产50,000吨的生产能力要求。设备设计需充分考虑物料的腐蚀性、吸湿性及热敏性特点，确保系统运行稳定可靠，维护便捷，并符合国家环保及安全生产标准。

2.工艺原理与设计依据

2.1气流干燥工艺原理

干燥时间短：物料在干燥管道内停留时间仅为13秒，有效避免了硫酸镁、硫酸锌在高温条件下的分解或变质；

产品质量稳定：通过精确控制干燥温度和气流速度，确保产品含水率均匀，颗粒完整度高；

适应性强：可处理不同初始含水率的物料，通过调整工艺参数满足不同生产要求。

2.2设计依据与标准

GB/T190012016《质量管理体系要求》

GB500162014《建筑设计防火规范》

GB500292014《压缩空气站设计规范》

HG/T205192009《化工工艺设计施工图内容和深度统一规定》

JB/T钢制焊接常压容器》

同时，设计参数基于硫酸镁、硫酸锌的物料特性测试数据，包括：

硫酸镁：初始含水率812%，密度2.66g/cm3，比热容0.84kJ/(kg·K)，热分解温度≥400℃；

硫酸锌：初始含水率1015%，密度3.54g/cm3，比热容0.72kJ/(kg·K)，热分解温度≥500℃。

2.3设计计算基础

物料衡算：

处理能力：6,250kg/h（按年运行8,000小时计）

初始含水率：硫酸镁10%，硫酸锌12.5%

成品含水率：≤0.5%

水分蒸发量：硫酸镁594kg/h，硫酸锌744kg/h

热量衡算：

进风温度：180200℃

排风温度：8090℃

热空气消耗量：28,00032,000kg/h

总热负荷：4,5005,200kW

空气动力学计算：

干燥管内气流速度：1822m/s

物料悬浮速度：35m/s

系统阻力损失：2,5003,000Pa

风机功率：110132kW

上述计算结果为设备选型和结构设计提供了科学依据，确保系统在最佳工况下运行，实现高效、稳定、节能的干燥效果。

3.设备结构与系统组成

3.1主体设备结构设计

本强化气流干燥设备采用模块化设计，主要由进料系统、干燥主机、分离收集系统、热风系统、除尘系统和控制系统六大模块组成。各模块结构设计充分考虑硫酸镁、硫酸锌的物料特性，确保系统运行稳定可靠。

进料系统：采用双螺旋变频给料机与星型卸料阀组合设计，实现物料的定量、均匀给料。给料机内衬采用316L不锈钢材质，有效抵抗硫酸镁、硫酸锌的腐蚀作用。进料口设有破拱装置，防止物料架桥，确保给料连续稳定。给料量调节范围：5001,000kg/h，精度±2%。

干燥主机：干燥管道采用变径设计，管径从Φ800mm渐变至Φ1,200mm，总长度18m，分为加速段、恒速干燥段和减速干燥段三部分。管道材质为304不锈钢内衬316L，壁厚8mm，外部敷设50mm岩棉保温层。管道内设有特殊设计的扰流装置，增强物料与热空气的湍流混合，提高传热传质效率。

分离收集系统：采用旋风分离器与袋式除尘器二级分离设计。旋风分离器型号为XLP/B8.0，分离效率≥85%；袋式除尘器过滤面积200m2，滤材采用PTFE覆膜滤料，排放浓度≤30mg/m3。成品收集仓采用锥底设计，锥角60°，内壁抛光处理，确保物料顺畅排出。

3.2辅助系统配置

热风系统：采用天然气热风炉，额定热功率6,000kW，热效率≥92%。热风炉配备自动点火和火焰监测系统，确保运行安全。热风管道采用304不锈钢材质，内敷陶瓷纤维隔热层，外表面温度≤50℃。系统配备余热回收装置，可回收1520%的余热用于预热新鲜空气。

除尘系统：除主除尘系统外，各扬尘点均设有局部除尘装置。系统总风量35,000m3/h，配备离心风机，功率132kW，风压4,500Pa。除尘灰采用气力输送方式集中收集，输送距离可达50m。

控制系统：采用DCS集散控制系统，实现生产过程的自动化控制。系统主要控制回路包括：进料量控制、热风温度控制、系统压力控制、成品含水率控制等。关键工艺参数实时显示，历史数据可追溯，具备故障诊断和报警功能。

4.技术经济分析

4.1