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数控磨床相关问题综合作者:王家征2012.5.6

外圆磨床加工工件表面有螺旋线的解决方法

产生原因1：修整砂轮方法不妥

排除方法1:金钢钻应保持锐利，且颗粒无松动，修整时泠却液应充分，精修整砂轮修整量不宜过大。

产生原因2:砂轮主轴与工作台移支平行度超差过大

排除方法2:采用专用工具测量主轴平行度如超差应调整，生产中采用试切法验证平行度误差：磨削一根直径与长度比适中的外圆,使锥度达到最小值,精磨时应细修砂轮，在外圆一端或两端涂上一层薄薄的红印油,宽度与砂轮宽度相仿，然后进入切入磨微量进给，直至砂轮刚接触涂色区，擦去一层涂色痕迹，若砂轮宽度全部擦去痕迹表明砂轮母线与工件母线平行良好；若接触右边局部部分表明主轴呈低头，若左边接触则主轴呈抬头，注：动态测量比静态好效果好.误差方向确定后，且可用垫片测定修刮量。可以修刮砂轮架滑鞍结合面或垫板底面，如果修整主轴平行度有困难，可以修整金钢钻座,使金钢钻修正中与砂轮中心一致，可减小由于砂轮主轴不平行而引起的砂轮表面修成双曲线。

产生原因3：磨削进给量应根据工件余量合理选择

排除方法3：磨削进给量应选择与工件余量保持合适,特别应控制粗磨时的工件余量，否则过大而引起的暗藏的螺旋线就在精磨时显示出来,因此,磨削过程中必须逐级提高表面品质，保持经常修整砂轮防止螺旋线的产生而不消除。

产生原因4：床身导轨或砂轮架导轨在水平面内直线度误差大,影响修整轨迹。

排除方法4：金钢钻安装位置，尽量使修整位置与磨削位置相同，金钢钻修整器在工作台纵向上的位置，应选择有利修整位置,以解决床身导轨在水平面的变曲.

产生原因5:砂轮主轴轴承间隙大，影响动态效应的刚度降低。

排除方法5：应检查轴承间隙，过大时予以调整，参见《砂轮架主轴轴承付》。

产生原因6：头尾架刚性差，支承工件顶尖孔与顶尖小端接触产生支承刚性差。可回转主轴的顶尖间磨削，可将头架调障至零,尾架套筒有间隙过大现象予以修复。工件顶尖孔尽量保持大端接触,尤其是外圆精度较高的工件，建议将中心锥面接触长度控制3-5mm（可将中心孔底孔扩大来达到）.

产生原因7:工件材料与砂轮不匹配使砂轮不能有效切除工件，而严重钝化。

排除方法7:工件材料必须合理匹配砂轮材质：一般选择如下：工件材质为镍、铬钢、渗碳钢、工具钢选用氧化铝砂轮，硬度K—H；一般钢选硬度L—J，铸铁、黄铜等抗拉强度较低材料选黑碳化硅。硬质合金等选用绿碳化硅。当工件相同时外圆磨削砂轮的硬度应比平面,内孔磨削的砂轮高些。

外圆磨技巧及注意事项

外圆磨削加工中,工件经常会产生各样的表面缺陷，如表面波纹、螺旋形走刀线、表面划伤、烧伤、拉毛、鱼鳞状痕迹等。从机床、砂轮、操作工艺和磨削用量4个方面分析和研究,可采取不同的排除方法。

??一、机床主要部件性能的影响及措施

????1、砂轮主轴与轴承间隙过大会使主轴在轴承中漂移，磨削时产生振动，工件表面产生直波纹，故应及时调整砂轮主轴轴承间隙。调整方法：使机床运转达到工作温度后，前后轴承在同时调整，使轴承间隙为0.005～0。008mm.然后启动主轴,空转2h后轴承温升不超限，即可使用。

????2、砂轮架电机振动.传动带太松、破损、长短不一、厚薄不均都会产生振动，磨削工件时表面有波纹。为减小振动的传递，可在电机与机床之间加橡胶垫板隔振，并视情更换传动带，调整传动带松紧度，一般用食指弹压传动带,变形量在10~15mm即可.

????3、工作台导轨润滑油压力太大、油量过多致使工作台漂浮，使砂轮主轴轴心线和工作台导轨平行度超差,以致工件表面产生螺旋线.故须调整润滑油压力为0。08～0。12Mpa，使工作台往复无漂浮及润滑正常,砂轮主轴轴心线与工作台导轨的平行度要符合要求.

????4、砂轮法兰盘锥孔与主轴锥端配合不良，磨削时引起砂轮振动。将砂轮法兰盘锥孔与砂轮锥端配研，涂色检查接触面积应达到80%以上,而且大端应接触更硬些。

????5、磨削加工时，床身如果受到外界振源的影响产生振动,工件表面就会产生波纹，应隔离外界振源，重新调整床身导轨精度至要求。

??二、砂轮对加工的影响及措施

????1、因工件材料的强度、硬度、韧性和导热性对加工表面质量有直接影响。应根据工件材料机械性能的不同选用不同硬度的磨料和粒度的砂轮。磨削导热性差的材料，如不锈钢和薄壁元件等，因不易散热工件表面常会烧伤，应选硬度较软和粒度较粗、韧性较高的砂轮;磨削有色金属等软材料时,要选硬度较高、粒度较粗的砂轮;磨削硬质合金、高速钢等高硬度材料时,可选用较软的砂轮，以保持砂轮的自锐性。成型磨削时，为便砂轮轮廓耐用性好，应选用粒度较细和硬度较高的砂轮.磨削加工精度要求较