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企业安全生产风险点及防控措施

一、企业安全生产风险点及防控措施概述

（一）企业安全生产风险点的定义与分类

企业安全生产风险点是指在企业生产经营活动中，客观存在的可能导致人员伤亡、财产损失、环境破坏等生产安全事故的各类潜在因素。根据《中华人民共和国安全生产法》《安全生产风险分级管控通则》（AQ/T3022-2019）等法规标准，风险点可从致因维度划分为物的危险状态、人的不安全行为、环境因素及管理因素四大类，具体内涵如下：

1.物的危险状态：指生产设备、设施、工具、材料等存在缺陷或防护不足，可能引发事故的物理状态。例如，机械设备的转动部件无防护罩、电气线路老化漏电、危险化学品存储容器不符合标准、特种设备未定期检验等。此类风险点具有直观性、可检测性，是事故发生的直接物质基础。

2.人的不安全行为：指从业人员在作业过程中违反操作规程、安全纪律或劳动纪律的行为。例如，违章操作（如未停机检修设备）、冒险作业（如在无防护措施的高处作业）、疲劳上岗、未按规定佩戴劳动防护用品、忽视安全警示标志等。人的不安全行为是导致事故的主要诱因之一，据统计，全球约70%以上的生产安全事故与人的行为直接相关。

3.环境因素：指作业场所及周边环境对安全生产产生不利影响的各类条件。包括物理环境（如高温、高湿、噪声、照明不足）、化学环境（如有毒有害气体浓度超标）、空间环境（如作业通道狭窄、物料堆放杂乱）以及自然灾害（如地震、洪水、台风）等。不良环境会降低人的反应能力、加速设备老化，间接增加事故发生概率。

4.管理因素：指企业安全生产管理体系中存在的漏洞或缺陷，是导致风险点失控的深层次原因。包括安全生产责任制不落实、安全管理制度缺失或执行不到位、安全培训教育不足、隐患排查治理不彻底、应急预案不完善或未定期演练、安全投入不足等。管理因素具有系统性、隐蔽性，是其他三类风险点产生的根源。

（二）企业安全生产防控措施的概念与重要性

企业安全生产防控措施是指企业为识别、评估、控制安全生产风险点，预防生产安全事故发生，而采取的技术措施、管理措施、教育措施及应急措施等一系列系统性手段。其核心目标是“风险可控、事故可防”，通过消除或降低风险等级，保障从业人员生命财产安全，维护企业生产经营秩序。

防控措施的重要性体现在三个维度：一是法律合规维度，《安全生产法》明确规定“生产经营单位必须建立、健全安全生产责任制和安全生产规章制度，改善安全生产条件，推进安全生产标准化建设，加强安全生产管理，确保安全生产”，防控措施是企业履行主体责任的核心载体；二是经济价值维度，有效的防控措施能减少事故损失（包括直接损失如设备损坏、赔偿费用，间接损失如停产停工、声誉受损），提升企业抗风险能力；三是社会责任维度，安全生产是企业可持续发展的基础，防控措施的落实关系到员工福祉、家庭幸福及社会稳定。

从实践层面看，防控措施需遵循“分级管控、隐患排查、持续改进”的原则，与风险点的分类相对应，形成“辨识—评估—管控—验证”的闭环管理。例如，针对物的危险状态，需采取技术改造（如加装安全联锁装置）、定期维护等措施；针对人的不安全行为，需强化安全培训、行为监督；针对环境因素，需优化作业环境、设置警示标识；针对管理因素，需完善制度体系、落实责任考核。唯有将防控措施覆盖所有风险点，才能构建企业安全生产的长效机制。

二、企业安全生产风险点识别与评估体系

（一）风险点识别的方法与路径

1.基于作业活动的识别法：从流程中找漏洞

企业生产经营中的每个作业环节都隐藏着风险点，识别这些风险需要从流程入手。以某机械加工企业的冲压作业为例，其作业流程可分为上料、定位、冲压、取件四个步骤。通过工作危害分析（JHA）法，每个步骤的风险点逐渐清晰：上料时，工人需将钢板放入模具，若未使用专用工具，手部可能伸入模具区，被突然下落的压板压伤；定位时，若工件摆放角度偏差，可能导致模具损坏，碎片飞溅伤人；冲压过程中，若设备的安全联锁装置失效，工人可能在未停机的情况下接触危险区域；取件时，若模具边缘有毛刺，工人未佩戴防护手套，可能被划伤。这些风险点并非孤立存在，而是相互关联，比如上料时的操作不规范，可能引发冲压过程中的机械伤害。

安全检查表（SCL）法是另一种有效的识别工具。针对机床设备，可制定包含“防护装置是否完好”“电气线路是否老化”“润滑系统是否正常”等检查项的表格。例如，某车床的防护罩若缺失，会导致切屑飞溅伤人；电气线路若绝缘层破损，可能引发触电事故；润滑系统若缺油，会导致轴承发热损坏，引发机械故障。通过定期使用SCL检查，企业能系统性地发现设备设施中的风险点，避免遗漏。

2.基于设备设施的识别法：从全生命周期看风险

设备设施的风险点贯穿其全生命周期，包括采购、安装、运行、维护、报废五个阶段。在采购阶段，若设备质量不合格，可能埋下隐患。例