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机械工艺技术讲解日期:演讲人：

目录01基础加工工艺02成型制造技术03材料处理技术04先进制造技术05质量控制与检测06发展趋势与应用

基础加工工艺01

车削技术与应用外圆车削加工通过车床主轴旋转工件，利用车刀沿轴向或径向进给，完成圆柱面、圆锥面等外轮廓的高精度加工，适用于轴类、盘类零件的大批量生产。内孔车削技术采用镗刀或内孔车刀对工件内表面进行精密加工，可加工通孔、盲孔及阶梯孔，需严格控制刀具刚性与切削参数以避免振刀现象。螺纹车削工艺通过同步主轴旋转与刀具进给运动，在工件表面切削出标准或非标螺纹，需精确计算螺距、牙型角等参数并匹配专用螺纹车刀。端面与切槽加工利用横向进给车刀完成工件端面平整化处理或环形槽切削，常用于法兰盘密封面加工或轴类零件退刀槽制作。

铣削原理与方法平面铣削技术采用面铣刀或立铣刀在卧式/立式铣床上进行大平面加工，通过多齿刀具的连续切削实现高效材料去除，需优化切削参数以防止颤振。01轮廓铣削应用使用球头铣刀或成形铣刀完成复杂三维曲面加工，常见于模具型腔制造，需配合CAM编程实现五轴联动精密控制。键槽与T型槽加工通过指状铣刀或专用槽铣刀在轴类零件上铣削键槽，需严格对中工件并采用分层切削策略避免刀具断裂。高速铣削工艺采用涂层硬质合金刀具与高转速主轴（≥10000rpm）实现薄壁零件的高效加工，能显著降低切削力并提高表面质量。020304

钻削操作规范根据工件材料（钢/铸铁/铝合金）选用118°或135°顶角的麻花钻，硬质材料需采用钴高速钢或整体硬质合金钻头。钻头几何参数选择铸铁件采用空气冷却，钢件需使用乳化液或极压切削油进行润滑冷却，深孔钻削需配备高压内冷系统排屑。钻孔切削液管理进给量通常为0.05-0.3mm/r，转速根据钻头直径调整（小直径钻头需更高转速），避免积屑瘤产生导致孔径偏差。钻削工艺参数优化深孔加工采用枪钻或BTA钻系统，薄板件使用三尖钻防变形，精密孔位需先中心钻定位再分步扩孔至尺寸。特殊钻削技术应用

成型制造技术02

铸造工艺分类砂型铸造压力铸造金属型铸造熔模铸造利用石英砂等造型材料制作铸型，适用于复杂形状铸件的大批量生产，成本低但表面粗糙度较高。采用金属模具进行浇注，铸件尺寸精度高且机械性能优越，常用于铝合金、铜合金等有色金属成型。通过高压将熔融金属压入精密模具，生产效率极高且可制造薄壁零件，但设备投资成本较大。使用可熔性材料制作模型并包裹耐火涂料，适合高精度、高表面质量的小型复杂零件制造。

锻造基本流程通过锻锤或压力机对坯料施加冲击力或静压力，使其在模具型腔中发生塑性变形。锻造成型热处理精整与检验将金属坯料加热至再结晶温度以上以提升塑性，需严格控制温度区间避免过热或欠热。对锻件进行退火、正火或淬火等工艺以消除内应力并优化金相组织。去除飞边毛刺，进行尺寸测量、超声波探伤等质量检测确保符合标准。坯料加热

冲压成型要点模具设计考虑冲裁间隙、拉伸系数等参数，采用多工位级进模或复合模提高效率。后续处理对冲压件进行去毛刺、电镀或喷涂等表面处理以增强耐腐蚀性和美观度。材料选择需根据零件用途选择延展性良好的板材，如低碳钢、铝合金或不锈钢，并计算合理板厚。工艺控制调整冲压速度、压边力等参数防止起皱或开裂，必要时增加润滑工序。

材料处理技术03

热处理工艺类型退火处理淬火工艺回火技术渗碳处理通过缓慢加热和冷却消除材料内部应力，改善材料塑性和切削性能，适用于高碳钢或冷加工后的金属材料。将材料加热至临界温度后快速冷却，显著提升硬度和耐磨性，常用于工具钢或齿轮等需高强度部件。在淬火后进行中低温加热，平衡材料硬度和韧性，减少脆性，广泛应用于机械结构件如轴类零件。通过碳元素扩散增强表层硬度，同时保持芯部韧性，适用于承受高摩擦的零件如轴承或传动齿轮。

表面处理标准电镀工艺利用电解原理在金属表面沉积铬、镍等镀层，提升耐腐蚀性和美观度，需符合ISO4525或ASTMB633标准。阳极氧化对铝及合金进行电解氧化生成致密氧化膜，增强耐磨性与绝缘性，需满足MIL-A-8625或GB/T8013规范。喷涂技术采用粉末喷涂或静电喷涂覆盖环氧树脂等涂层，提供防锈保护，需通过ASTMD968或ISO12944附着力测试。激光熔覆通过高能激光束熔融合金粉末形成强化层，修复磨损部件并提升性能，需符合JB/T11718工艺标准。

焊接方法选择电弧焊利用焊条与工件间电弧熔化金属，适用于碳钢、不锈钢的厚板焊接，需根据材料厚度选择交流或直流电源。01气体保护焊通过惰性气体（如氩气）隔绝空气防止氧化，适合铝合金或精密薄板焊接，分为MIG/MAG两种工艺类型。激光焊接聚焦激光束实现高精度熔接，用于电子元件或医疗器械等微型部件，需控制功率密度与聚焦位置。摩擦搅拌焊通过旋转工具摩擦生热连接材料，避免熔化缺陷，特别适用于铝合金、镁合金等轻金属的焊接。