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油漆防腐施工方案要点

一、

1.1施工范围界定

本方案所指油漆防腐施工范围涵盖工程中所有需要进行防腐处理的金属结构、设备及混凝土基体，包括但不限于钢结构（如钢构架、设备支架、管道、储罐外壁）、混凝土结构（如污水处理池、地下管廊、设备基础）及金属部件（如阀门、法兰、紧固件）。根据不同部位所处环境介质（大气、海水、酸碱盐溶液、土壤等）的腐蚀性等级，划分为强腐蚀（C5-I/C5-M）、中等腐蚀（C4-I/C4-M）、弱腐蚀（C3-I/C3-M）及室内微腐蚀（C2-I）四个防腐等级区域，明确各区域的涂层体系设计要求及施工边界条件，避免施工范围遗漏或越界作业。

1.2施工目标设定

技术目标：确保涂层体系与基体结合力达到1级（划格法测试），干膜厚度控制在设计值±5%范围内，局部厚度偏差不超过-10%（不超过1处/㎡），耐盐雾性能不低于1000小时（C5级区域）、500小时（C4级区域），耐化学介质浸泡（如10%硫酸、3%氯化钠溶液）168小时无起泡、开裂、脱落现象。质量目标：分项工程验收合格率100%，单位工程优良率≥95%，涂层外观平整光滑，无流挂、针孔、漏涂等缺陷，第三方检测报告符合GB/T8923.1、ISO12944-6标准要求。安全目标：实现“零死亡、零重伤、零火灾事故”，特种作业人员（如高空作业、有限空间作业持证上岗率100%，施工过程有毒有害气体浓度符合GBZ2.1限值要求。进度目标：根据总工期计划，明确基层处理、涂装、验收等关键节点控制时间，确保防腐施工进度与主体工程、设备安装进度同步衔接，避免因防腐工序滞后影响整体工程交付。

二、

2.1材料准备

2.1.1涂料选择

根据施工范围界定的腐蚀等级区域，涂料选择需严格匹配环境介质特性。对于强腐蚀区域（如C5-I/C5-M），采用环氧富锌底漆（干膜厚度≥80μm）提供阴极保护，配套环氧云铁中间漆（干膜厚度≥100μm）增强屏蔽作用，外层使用脂肪族聚氨酯面漆（干膜厚度≥60μm）抵抗紫外线和化学介质侵蚀；中等腐蚀区域（C4-I/C4-M）选用环氧铁红底漆（干膜厚度≥60μm）与氯化橡胶面漆（干膜厚度≥40μm）的配套体系，兼顾成本与防腐性能；弱腐蚀区域（C3-I/C3-M）可使用醇酸类底漆与面漆，简化涂层体系；室内微腐蚀区域（C2-I）则以酚醛底漆为主，满足基本防锈需求。涂料类型确定后，需核查产品说明书中的适用温度、表干时间、复涂间隔等参数，确保与施工环境（如夏季高温、冬季低温）相适配。

2.1.2辅助材料验收

辅助材料包括稀释剂、固化剂、砂纸、胶带等，其质量直接影响涂层性能。稀释剂需与涂料配套，避免使用劣质溶剂导致涂层开裂或附着力下降，验收时检查其清澈度、无沉淀、无异味，并提供出厂合格证及检测报告；固化剂需在有效期内，按比例与主剂混合后，测定适用期（如环氧固化剂需在2小时内用完），避免凝胶报废；砂纸选用目数根据基面处理等级确定，如喷砂后用80目砂纸打磨边缘，动力工具除锈用120目砂纸除毛刺；胶带需具有良好的粘性和耐溶剂性，用于遮蔽非涂装区域（如螺栓、密封面），验收时测试其剥离强度（≥5N/cm）。所有辅助材料进场后分类存放，标识清晰，避免混用或过期使用。

2.1.3材料存储管理

涂料及辅助材料需存储在干燥、通风、阴凉的仓库内，温度控制在5-35℃，远离热源、火源及阳光直射。溶剂类材料单独存放，配备防爆灯具和防静电设施；涂料桶需密封，防止水分进入导致结皮，开启后未用完的涂料需充氮气密封，并在7天内用完；底漆与面漆分开堆放，避免交叉污染；易燃材料（如稀释剂）存放量不超过500kg，与仓库保持安全距离（≥5m）。建立材料台账，记录进场日期、数量、生产批次、有效期，实行“先进先出”原则，定期检查存储条件，确保材料在保质期内使用。

2.2设备准备

2.2.1施工机具配置

根据涂层体系和施工工艺配置机具，喷砂作业采用移动式或固定式喷砂机，配备6-8m3/min空压机，气压控制在0.5-0.7MPa，确保磨料喷射速度≥60m/s；涂装作业优先选用无气喷涂机，喷嘴尺寸根据涂料粘度选择（如聚氨酯面漆用0.017-0.021英寸喷嘴），流量≥1L/min，喷涂幅宽控制在30-40cm；小面积修补使用刷涂或滚涂工具，滚筒毛长需与涂料类型匹配（如厚浆型涂料用长毛滚筒）。辅助机具包括搅拌机（用于涂料混合）、干湿膜测厚仪（测量涂层厚度，精度±1μm）、湿度计（检测基面露点温度）等，所有机具使用前进行试运行，确保无泄漏、堵塞、卡滞等故障。

2.2.2检测设备校准

检测设备是质量控制的关键，需定期校准并保留记录。干膜测厚仪每年校准一次，用标准样板测试测量偏差（≤2%），使用前在无涂装钢板上调零；附着力测试仪（划格法）的刀片需保持锋利，测试后检查切割深度是否达到涂层厚度的1/3；盐雾试