2025 轮胎更换操作课件.pptxVIP

一、操作前的系统性准备：安全从“预检查”开始

演讲人

操作前的系统性准备：安全从“预检查”开始

01

质量验证与延伸服务：从“换胎”到“护胎”

02

标准化操作流程：分阶段控制误差

03

常见问题与应急处理：从“标准化”到“灵活性”

04

目录

2025轮胎更换操作课件

引言：从一颗螺丝看安全——轮胎更换的时代意义

作为从业12年的汽车维修技师，我始终记得2018年冬天那个凌晨：一位车主因在非专业门店更换轮胎时未按标准扭矩紧固螺栓，高速行驶中轮胎脱落引发事故。这个案例让我深刻意识到：看似简单的轮胎更换，实则是关乎行车安全的核心操作。2025年，随着新能源汽车保有量突破5000万辆、智能轮胎监测系统（TPMS3.0）普及，以及《机动车维修服务规范（2025修订版）》的实施，轮胎更换操作的标准化、精准化要求被提升到新高度。本课件将结合最新行业标准与一线实操经验，系统讲解2025年轮胎更换全流程。

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操作前的系统性准备：安全从“预检查”开始

1环境与工具的双重确认

2025年，汽车维修行业已全面推行“5S+E”管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养+环保），轮胎更换作业区需满足以下条件：

空间要求：作业区面积不小于8㎡，地面平整无油污（摩擦系数≥0.6），照明亮度≥500lux（避免阴影影响螺栓观察）；

工具配置：

基础工具：液压千斤顶（额定载荷≥3吨，行程≥150mm）、扭矩扳手（量程50-250Nm，精度±2%）、轮胎套筒（适配车型专用，如德系M14×1.5、日系M12×1.25）；

智能工具：TPMS检测仪（支持蓝牙4.2以上，可读取传感器ID及压力/温度数据）、动平衡机（精度±5g，适配20-30寸轮毂）；

1环境与工具的双重确认

防护工具：防滑垫（放置于千斤顶底座，防滑系数≥0.8）、轮挡（高度≥10cm，放置于未举升车轮前后）。

我曾遇到因千斤顶底座未垫防滑垫导致的侧翻事故，当时轮毂边缘刮伤了技师手臂——这提醒我们：工具的规范使用，本质是对生命的敬畏。

2车辆状态的深度评估

在启动更换流程前，必须完成“三查”：

查车况：确认车辆处于P挡（自动挡）或1挡（手动挡），拉紧手刹（制动力≥80%），关闭发动机并拔钥匙（避免误触启动）；

查轮胎：观察旧轮胎是否存在鼓包（直径＞10mm需标记）、胎面磨损（用磨损指示条判断，剩余深度＜1.6mm必须更换）、胎侧割伤（深度超过帘布层需紧急处理）；

查轮毂：检查轮毂是否变形（用直尺测量边缘与胎圈贴合面间隙，＞1mm需更换）、螺栓孔是否锈蚀（用钢丝刷清理后观察螺纹损伤，滑丝超过2扣需更换螺栓）。

去年处理过一辆新能源SUV，车主反映“换胎后方向盘抖动”，最终发现是旧轮毂存在隐性变形——这说明：轮胎与轮毂是“共生体”，任何一方异常都会影响整体性能。

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标准化操作流程：分阶段控制误差

1第一步：预松与定位（误差控制±5）

预松螺栓：使用轮胎套筒按“对角线顺序”预松螺栓（如5颗螺栓按1→3→5→2→4顺序），预松力度以螺栓可手动旋转为准（避免过度松动导致后续拆卸困难）；

定位举升点：根据车辆手册找到底盘举升点（通常为底盘加强筋或专用凹槽），用粉笔标记位置（误差≤2cm）。2025年新款车型（如某品牌纯电SUV）已标配举升点指示灯，可通过车辆屏幕确认位置，大幅降低误操作风险。

2第二步：安全举升与拆卸（高度控制±20mm）

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缓慢举升：启动液压千斤顶，以≤5mm/s速度举升，直至轮胎离地20-30mm（用钢尺测量）。举升过程中需持续观察千斤顶稳定性（倾斜角度＞5需重新调整）；

2

完全拆卸：用套筒完全拧下螺栓（放入专用托盘，避免丢失），双手托住轮胎（重心偏下，避免脱手），沿垂直方向向外拉出（避免刮伤轮毂）。

3

2022年我带徒弟时，他因举升速度过快导致千斤顶倾斜，幸好及时踩停——这让我坚持要求：举升必须“慢、稳、看”，每个动作都要预留纠错时间。

3第三步：新旧轮胎的精准对接（贴合度＞95%）

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初步紧固：按对角线顺序手动拧入螺栓（确保螺纹完全啮合，避免“假拧紧”），用套筒预紧至30-50Nm（具体数值参考车辆手册）。

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安装新胎：将新轮胎与轮毂对齐（注意轮胎上的“OUTSIDE”标识朝外），用轮胎撬棒辅助装入（避免撬棒接触轮毂，防止划痕）；

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清洁轮毂：用高压气枪吹净轮毂贴合面（气压≤0.3MPa，避免损伤传感器），再用干净棉布擦拭（确保无泥沙、油污）；

4第四步：规范紧固与落地（扭矩误差±3%）

精准扭矩：使用扭矩扳手按对角线顺序分两次紧固：第一次80-100Nm（预紧），第二次达到标准值（如德系车通常为120-140Nm，日系车100-120Nm）；

缓慢落车：操作千斤顶缓慢下降，直至轮胎完全接触地面（观察轮胎与地面的接触痕迹，确保无悬空）；