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TiTiNZrZrN多层膜与Al薄膜对钢基体疲劳性能影响的对比探究

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代工业领域中，钢以其高强度、良好的韧性、优异的加工性能以及相对较低的成本，被广泛应用于航空航天、汽车制造、机械工程、建筑等众多关键行业。在航空发动机的制造中，钢用于制造涡轮叶片、轴类零件等，这些部件在高温、高压以及高转速的极端条件下运行，承受着巨大的机械应力和热应力；在汽车制造中，钢是车身结构件、发动机零部件、传动系统等的主要材料，车辆在行驶过程中，这些部件会不断受到交变载荷的作用。

然而，钢在长期承受交变载荷的作用下，容易发生疲劳失效，这是一种极为常见且危险的破坏形式。疲劳失效通常是在远低于材料屈服强度的应力水平下发生的，其过程较为隐蔽，初期难以察觉，一旦发生，往往会导致灾难性的后果。在航空航天领域，疲劳失效可能引发飞机坠毁等严重事故，威胁乘客生命安全和造成巨大的经济损失；在汽车行业，疲劳失效可能导致车辆零部件突然损坏，引发交通事故，危及驾乘人员的生命安全。据统计，在机械零件的失效形式中，疲劳失效约占70%-80%，因此，提高钢基体的疲劳性能对于保障工业产品的安全性、可靠性以及延长其使用寿命具有至关重要的意义。

Ti/TiN/Zr/ZrN多层膜作为一种新型的表面涂层材料，近年来受到了广泛的关注。这种多层膜结构通过交替沉积Ti/TiN层和Zr/ZrN层，形成了独特的微观结构。不同层之间的原子排列和化学键合方式存在差异，使得调制层之间能够形成共格或半共格界面。这种特殊的界面结构能够有效地阻碍位错的运动，增加材料的变形抗力。而且多层膜的交替沉积方式抑制了晶粒的长大，使晶粒细化，晶界增多，从而产生Hall-Petch效应，进一步提高了材料的强度和硬度。相关研究表明，Ti/TiN/Zr/ZrN多层膜的显微硬度值在2880-3492HV之间，显著高于相同设备制备的单层TiN（2000-2300HV）和ZrN（2400-2700HV）薄膜。较高的硬度和良好的界面结合性能使得Ti/TiN/Zr/ZrN多层膜在提高钢基体疲劳性能方面具有巨大的潜力。通过在钢基体表面沉积Ti/TiN/Zr/ZrN多层膜，可以在材料表面引入压应力，抵消部分交变载荷产生的拉应力，延缓疲劳裂纹的萌生和扩展，从而提高钢基体的疲劳寿命。

Al薄膜则具有密度低、导电性好、耐腐蚀性较强等优点。在提高钢基体疲劳性能方面，Al薄膜可以作为一种屏障，隔离钢基体与外界环境的接触，减少腐蚀介质对钢基体的侵蚀，从而降低因腐蚀而引发的疲劳裂纹萌生的风险。而且Al薄膜与钢基体之间能够形成一定的冶金结合，在承受交变载荷时，Al薄膜可以通过自身的变形来缓冲应力，分散基体表面的应力集中，阻碍疲劳裂纹的扩展。同时，Al薄膜还具有良好的导电性，能够在一定程度上防止电偶腐蚀的发生，进一步提高钢基体的耐久性。将Al薄膜应用于钢基体表面，有望在提高钢基体疲劳性能的，赋予钢基体其他优异的性能，拓宽钢的应用范围。

1.2国内外研究现状

在Ti/TiN/Zr/ZrN多层膜对钢基体疲劳性能影响的研究方面，国内学者王全宏等人研究了Ti/TiN/Zr/ZrN多层膜对1Cr17Ni2不锈钢疲劳性能的影响，发现低应力下，多层膜能提高基体疲劳寿命，因为裂纹在膜层界面处受阻偏转；但高应力下，膜层易破裂，导致基体疲劳寿命降低。冯诚诚等人采用真空阴极电弧沉积技术在TC11钛合金基体上沉积Ti/TiN/Zr/ZrN多层膜，研究表明多层膜提高了基体的疲劳极限，低应力时裂纹源在多层膜表面萌生并向内部扩展，在膜层界面处受到阻碍而偏转，从而提高基体疲劳寿命；高应力时膜层容易破裂，裂纹源增多，降低基体疲劳寿命。国外相关研究也取得了一定成果，如[国外文献作者]通过实验研究了Ti/TiN/Zr/ZrN多层膜在不同应力水平下对钢基体疲劳裂纹萌生和扩展的影响机制，发现多层膜的界面结构和硬度对疲劳性能有显著影响。然而，目前对于Ti/TiN/Zr/ZrN多层膜提高钢基体疲劳性能的研究仍存在一些不足。不同研究中膜层的制备工艺和参数差异较大，导致实验结果的可比性较差，难以建立统一的理论模型来准确预测其对钢基体疲劳性能的提升效果。而且对于多层膜在复杂应力状态和恶劣环境条件下的长期稳定性和可靠性研究较少，限制了其在实际工程中的广泛应用。

关于Al薄膜对钢基体疲劳性能影响的研究，国内有学者通过实验研究了Al薄膜厚度对钢基体疲劳性能的影响规律，发现当Al薄膜厚度达到一定值时，能有效提高钢基体的疲劳寿命，但超过该值后，疲劳性能提升效果不再明显，甚至出现下降趋势。在国外，[国外文献作者]研究了不同沉积方法制备的Al薄膜对钢基体疲劳性能的影响