液压系统常见故障及处理措施.docxVIP

液压系统常见故障及处理措施

液压系统作为工业生产中的关键动力传递与控制装置，其稳定运行直接关系到生产效率与设备安全。然而，由于液压系统本身的复杂性、工作环境的多样性以及元件的磨损老化等因素，故障在所难免。本文将结合实际应用经验，对液压系统中常见的故障现象进行分析，并阐述相应的处理措施，旨在为现场维护与故障排除提供参考。

一、压力异常故障

压力是液压系统的核心参数之一，压力异常通常表现为系统压力建立不起来、压力不足或压力过高，以及压力波动过大等现象。

（一）压力建立不起来或压力不足

此类故障多源于动力元件失效、控制元件调节不当或系统存在严重泄漏。首先应检查液压泵，若泵不吸油或吸油不足，可能是油箱油位过低、吸油管堵塞或漏气、滤油器堵塞、泵内零件磨损严重或损坏导致。处理时，应先检查油位，补充液压油至规定位置；接着检查吸油管各连接处是否松动，必要时更换密封件；清洗或更换滤油器滤芯；若泵内零件损坏，则需拆解泵体进行维修或更换泵。

若泵工作正常，则应检查溢流阀（或安全阀）。溢流阀阀芯被卡住、调压弹簧疲劳或断裂、阀口密封不良等，均会导致系统压力无法建立或压力上不去。此时，应拆解溢流阀，清洗阀芯及阀座，去除毛刺或异物；更换老化或损坏的弹簧；研磨修复密封不良的阀口，确保其密封性能。此外，系统中若存在严重的内泄漏或外泄漏，如液压缸活塞密封件损坏、管路接头松动或破裂、液压阀内泄漏等，也会造成压力损失。需仔细检查各元件及管路连接处，更换损坏的密封件，紧固或更换管路。

（二）系统压力过高

系统压力过高往往是由于压力控制元件失灵或调节错误所致。最常见的原因是溢流阀调整不当，或其阀芯被杂质卡住，导致其无法正常溢流卸压。此时应重新调整溢流阀的设定压力，确保其在系统允许的工作压力范围内；若调整无效，则需拆解清洗溢流阀阀芯。此外，若某些换向阀的中位机能选择不当，或阀芯卡滞在某个非预期位置，也可能导致系统卸荷回路无法接通，造成压力过高。需检查换向阀的工作状态，确保其动作灵活、到位。

二、执行元件运动速度异常故障

执行元件（液压缸、液压马达）的运动速度异常主要表现为速度过快、过慢或速度不稳定（爬行）。

（一）速度过快

通常是由于流量控制元件失效，导致进入执行元件的流量超过设定值。例如，调速阀中的节流口被异物突然冲开，或其内部阀芯卡滞，失去调节作用。此时应检查调速阀，清洗阀芯，修复或更换损坏元件。另外，若系统中旁路油路意外接通，也会导致执行元件速度异常加快，需检查相关换向阀是否存在内泄漏或误动作。

（二）速度过慢

主要原因是进入执行元件的流量不足。可能是液压泵输出流量不够，如泵磨损、变量泵调节机构故障导致排量过小；也可能是流量控制阀（如节流阀、调速阀）调节不当，或其内部堵塞、阀芯卡滞；油箱油位过低、吸油阻力过大导致泵吸油不足，同样会引起流量不足。处理时，应先检查泵的输出流量，必要时维修或更换；然后检查流量控制阀的调节位置是否正确，清洗阀芯，确保其通畅；同时检查油位及吸油管路。

（三）速度不稳定（爬行）

这是一种较为复杂的故障，表现为执行元件运动时忽快忽慢，甚至停顿。常见原因包括：液压油中混入空气，在系统中形成气穴，导致压力波动；液压缸或液压马达内部存在较大的摩擦力，如活塞与缸筒、活塞杆与导向套之间的配合间隙过小或有拉毛现象，密封件过紧或老化；导轨润滑不良，导致外负载变化过大；调速阀性能不良，如节流口堵塞或其内部反馈油路不畅。处理措施包括：检查油箱油位，避免泵吸空；检查吸油管及液压泵轴端密封，防止空气吸入；对液压缸内壁、活塞杆进行修复或更换，更换老化或过紧的密封件；确保导轨润滑充分；清洗或更换性能不良的调速阀。

三、系统噪音与振动故障

液压系统运行时产生的噪音与振动不仅影响工作环境，还可能加剧元件磨损，导致系统过早损坏。其产生原因涉及液压泵、液压阀、管路及液压油等多个方面。

（一）液压泵噪音与振动

泵是主要的噪音源。若泵吸油不畅，如吸油管直径过小、滤油器堵塞、油液粘度太高，会导致泵吸空，产生气蚀噪音；泵内零件磨损、损坏或装配不良，如齿轮泵的齿轮啮合不良、叶片泵的叶片卡死或断裂、柱塞泵的柱塞与缸体配合间隙过大，均会引起机械噪音和振动。处理时，应确保吸油管路通畅，油液粘度适宜，油位充足；检查泵的内部零件，修复或更换磨损、损坏件，确保装配精度。

（二）液压阀噪音与振动

溢流阀、换向阀等元件若阀芯卡滞、弹簧刚度不合适或疲劳断裂、阀口通流面积过小导致流速过高，均可能产生噪音与振动。例如，溢流阀在溢流时，若阀芯高频振动，会发出尖叫声。此时应清洗阀芯，更换合适的弹簧，确保阀的正常工作。

（三）管路振动与噪音

管路布置不合理，如管路过长、弯头过多、固定不牢，在油液高速流动或压力脉动时易产生共振。可通过调整管路走向、增加管夹固定、在适当位置安装蓄能器或消音器等措施来减轻振动与噪音。此外，