《GBT 4679-2017 压铸模 零件 技术条件》专题研究报告.pptxVIP

《GB/T4679-2017压铸模零件技术条件》专题研究报告汇报人：WPS

目录专家视角深度剖析:GB/T4679-2017如何奠定压铸模零件质量基准?未来五年行业合规新趋势解读材料选择玄机:GB/T4679-2017指定的压铸模零件材质标准如何适配不同工况?2025年材料升级方向预判表面质量管控:GB/T4679-2017对压铸模零件表面粗糙度与缺陷限值的要求,为何是模具寿命核心保障?检验与验收准则:GB/T4679-2017确立的压铸模零件检验项目与合格判定标准,如何规避交付争议?疑难问题答疑:GB/T4679-2017执行过程中常见争议点与模糊条款,专家如何给出权威解读与解决方案?核心指标解密:GB/T4679-2017中压铸模零件尺寸公差与形位精度要求为何成为行业质控关键?加工工艺指南:GB/T4679-2017规范的压铸模零件加工流程与方法,如何破解生产效率与精度平衡难题?热处理技术详解:GB/T4679-2017规定的压铸模零件热处理参数,如何影响模具耐磨与抗疲劳性能?专家实操建议装配配合要求:GB/T4679-2017明确的压铸模零件装配间隙与配合精度,对模具整体性能的决定性作用解析未来应用展望:GB/T4679-2017与智能化压铸模发展的适配性分析,2026年行业技术融合新路径探、专家视角深度剖析：GB/T4679-2017如何奠定压铸模零件质量基准？未来五年行业合规新趋势解读

GB/T4679-2017标准制定背景与核心定位本标准制定源于压铸行业对零件质量统一性、互换性的迫切需求，替代旧版标准中滞后于技术发展的条款，核心定位为压铸模零件生产、检验、验收的全流程技术依据，明确了从材料到装配的全维度要求，成为行业质量管控的“标尺”。

（二）标准对压铸模零件质量基准的核心奠定作用01标准通过量化尺寸精度、材质性能、加工工艺等关键指标，建立了统一的质量评价体系，解决了此前行业内零件质量参差不齐、适配性差的问题，为上下游企业提供了共识性技术准则，保障了压铸模整体可靠性与稳定性。02

No.1（三）未来五年压铸模行业合规发展新趋势预判No.2随着新能源汽车、航空航天等高端领域需求增长，合规将聚焦“高精度+绿色生产”双核心，标准中环保材质使用、节能加工工艺等要求将进一步强化，合规认证与智能化检测结合成为行业合规新方向。

专家视角下标准执行的核心价值与落地建议01标准执行可降低生产损耗、提升模具寿命30%以上，专家建议企业建立标准专项培训机制，将条款要求嵌入生产全流程，结合数字化手段实现关键指标实时监控，确保合规性与生产效率同步提升。02

、核心指标解密：GB/T4679-2017中压铸模零件尺寸公差与形位精度要求为何成为行业质控关键？

尺寸公差等级划分与适用场景解析标准将压铸模零件尺寸公差分为7级，从IT7到IT13，根据零件功能重要性差异化设定，关键成型零件执行IT7-IT9级，非关键结构件执行IT10-IT13级，精准匹配不同工况对尺寸精度的需求。

（二）形位公差核心项目与控制要求详解涵盖直线度、平面度、圆度等14项形位公差要求，明确了基准选择原则与公差值确定方法，例如成型表面平面度公差≤0.01mm/m，有效避免因形位偏差导致的产品缺陷。

（三）尺寸与形位精度成为质控关键的底层逻辑精度直接决定模具装配适配性、成型产品一致性与模具使用寿命，数据显示，符合标准精度要求的零件可使模具故障发生率降低40%，是保障压铸生产连续性与产品质量的核心前提。

实际生产中精度指标的管控难点与解决策略01针对复杂结构零件测量难、批量生产精度稳定性差等问题，专家建议采用三坐标测量仪、激光干涉仪等精密检测设备，建立首件检验、过程巡检、末件复核的全流程管控机制，确保精度达标。02

、材料选择玄机：GB/T4679-2017指定的压铸模零件材质标准如何适配不同工况？2025年材料升级方向预判

标准指定的核心材质类型与性能参数01明确推荐H13、3Cr2W8V等5类热作模具钢，规定了抗拉强度、硬度、冲击韧性等关键性能指标，例如H13钢淬火后硬度需达到42-48HRC，满足高温高压下的使用需求。02

（二）不同工况下的材质适配原则与选择方法根据压铸合金类型（铝合金、锌合金、铜合金）、成型温度、生产批量等工况，建立材质选择矩阵，例如高温铜合金压铸优先选