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起重机教育培训大纲

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设备基础认知

安全操作规范

实操技能训练

维护保养实务

安全管理体系

资质认证标准

01

设备基础认知

起重机类型与适用场景

桥式起重机

适用于工厂、仓库等固定场所的物料搬运，具有跨度大、起重量高的特点，可覆盖矩形工作区域。

01

塔式起重机

主要用于建筑工地的高空作业，具备臂长可调、起升高度大的优势，适合高层建筑施工需求。

02

汽车起重机

机动性强，可快速转场至不同作业地点，适用于道路救援、临时吊装等灵活作业场景。

03

履带起重机

通过履带底盘分散接地压力，适合软土地基或复杂地形下的重型设备吊装工程。

04

通过调整臂架角度改变工作半径，液压缸或钢丝绳传动方式直接影响起重机的覆盖范围。

变幅机构

驱动上部结构水平旋转，采用回转支承和减速电机组合，实现360°无死角作业定位。

回转机构

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04

由电机、减速器、卷筒和钢丝绳组成，负责垂直升降载荷，其制动系统需确保载荷悬停时的安全性。

起升机构

支撑整机移动，包括轮胎、履带或轨道式设计，需根据地面条件选择防滑或稳定配置。

行走机构

关键部件功能解析

技术参数与性能指标

工作速度

涵盖起升、变幅、回转和行走速度，需平衡效率与稳定性，例如精密吊装时需启用低速模式。

抗风等级

根据结构强度和锚固设计确定，户外作业时需监测风速并遵守安全阈值以防倾覆事故。

额定起重量

明确标注起重机在特定臂长和幅度下的最大安全载荷，需结合载荷曲线图避免超载风险。

跨度与幅度

跨度指桥式起重机轨道间距，幅度为塔机吊钩中心至回转中心的水平距离，直接影响作业范围。

02

安全操作规范

作业前安全检查流程

设备结构完整性检查

全面检查起重机金属结构、焊接部位、螺栓连接等是否存在裂纹、变形或松动，确保设备机械强度符合安全标准。

电气与液压系统测试

验证控制系统灵敏度，测试限位器、超载保护装置、液压管路密封性及压力参数，排除漏电或油液泄漏风险。

环境风险评估

勘察作业区域地面承载力、周边障碍物分布及天气条件（如风速），制定防风、防倾覆应急预案。

吊具与载荷匹配

采用试吊法确认重心稳定，缓慢提升至离地后暂停，观察载荷摆动情况，调整吊点位置确保平衡。

起吊平衡控制

全程协同指挥

通过标准化手势或无线电与信号工保持实时沟通，遵循“起升-平移-降落”分段操作原则，严禁急停急启。

根据货物重量、形状选择适配的吊钩、索具或专用夹具，计算钢丝绳安全系数并检查磨损情况。

标准吊装操作步骤

高风险工况应对措施

多机协同作业管理

划定各起重机作业半径隔离区，设置专职协调员统一指令，避免交叉区域碰撞或负载干涉。

突发故障应急程序

若发生制动失灵或结构异常，立即启动紧急停止装置，利用辅助制动系统缓慢降载，疏散人员至安全区域。

特殊环境适应性调整

在狭窄空间或高压线附近作业时，启用微动模式降低操作速度，必要时加装绝缘防护装置。

03

实操技能训练

场地环境评估要点

地面承重能力检测

气象条件适应性分析

空间障碍物排查

周边人员流动管控

需通过专业仪器测量地面压强承受范围，确保作业区域无塌陷风险，避开地下管线及松软土层。

检查作业半径内是否有高压线、建筑结构或临时设施干扰，预留至少3米安全距离并设置警示标识。

评估风速、能见度等参数对吊装稳定性的影响，超过6级风需立即终止作业并启动应急预案。

划定隔离区并配置警戒人员，禁止非作业人员进入吊臂旋转覆盖范围，必要时采用声光报警装置。

通过配重块调整或吊点位置优化抵消不对称负载的倾覆力矩，实时监测水平仪数据确保倾斜角≤1.5°。

采用四点吊装法时需同步校准钢丝绳张力，使用电子秤重系统保证各吊点受力误差≤5%。

起升或回转时采用阶梯式加速策略，配合液压阻尼系统减少负载摆动幅度，避免冲击载荷超过额定值。

突发失衡时立即切换至微动模式，优先降低负载高度而非强行复位，必要时启动紧急制动装置。

负载平衡控制技巧

重心偏移补偿操作

多吊点协同作业规范

动态载荷缓冲技术

应急失稳处置流程

标准化手势体系

非视距通讯协议

复合信号优先级判定

异常信号反馈机制

掌握单臂平举表示停止、双臂上举60°为起升等核心指令，所有动作需在驾驶员可视范围内以1秒/次的频率清晰完成。

在盲区作业时启用无线电通讯系统，采用吨位-方向-高度三要素编码规则（如T2-L30-H15代表2吨负载左转30°升高15米）。

当声光信号与手势冲突时，以手持红旗指挥员的动作为最高执行标准，夜间作业必须配备频闪灯辅助识别。

驾驶员接收到模糊指令时应立即鸣笛三短声要求重复，同时保持当前状态直至获得明确指示。

指挥手势与信号识别

04

维护保养实务

日常点检项目清单

验证控制按钮、限位开关、紧急停止装置等电气元件是否正常工作，防止误操作引发事故。

电气系统功能测试

观察液压