2025年大学《电缆工程-电缆制造工艺》考试模拟试题及答案解析.docxVIP

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2025年大学《电缆工程-电缆制造工艺》考试模拟试题及答案解析

单位所属部门:________姓名:________考场号:________考生号:________

一、选择题

1.电缆制造过程中,挤出工艺的主要目的是()

A.使电缆导体具有特定的形状

B.在电缆导体上形成绝缘层或护套

C.对电缆导体进行拉伸强化

D.使电缆导体具有良好的导电性能

答案:B

解析:挤出工艺是电缆制造中常用的工艺之一,主要利用挤出机将熔融状态的绝缘材料或护套材料通过模头挤出,形成均匀、致密的绝缘层或护套,从而保护电缆导体并实现其特定的电气性能要求。其他选项描述的工艺或功能分别属于拉丝、镀锡和材料本身特性。

2.电缆导体焊接过程中,选择合适的焊接材料主要考虑()

A.焊接速度的快慢

B.焊接成本的高低

C.焊接接头的机械强度和导电性能

D.焊接设备的类型

答案:C

解析:电缆导体焊接的质量直接影响电缆的可靠性和使用寿命,因此选择合适的焊接材料至关重要。焊接材料需要与母材具有良好的相容性,以确保焊接接头的机械强度和导电性能满足要求,保证电缆在运行过程中能够承受各种应力和电流。

3.电缆绝缘层厚度不均匀可能导致()

A.电缆外径增大

B.电缆重量增加

C.电缆绝缘性能下降

D.电缆制造效率降低

答案:C

解析:电缆绝缘层的主要作用是隔离导体,防止电流泄漏和短路。如果绝缘层厚度不均匀,会导致绝缘电阻不均匀,局部绝缘强度降低,从而影响电缆的绝缘性能,甚至引发绝缘击穿事故。其他选项虽然可能伴随发生,但不是厚度不均匀的主要原因或直接后果。

4.电缆护套的主要作用不包括()

A.提供机械保护

B.防止环境介质侵蚀

C.增强电缆的柔韧性

D.提供电气绝缘

答案:D

解析:电缆护套位于电缆的最外层,主要作用是保护电缆导体和绝缘层免受机械损伤、化学腐蚀、环境因素(如紫外线、水分)的影响。虽然某些护套材料也具有一定的电气绝缘性能,但这不是其主要设计目的,电缆的电气绝缘主要由内层的绝缘层提供。增强柔韧性通常是护套的一个特性,但不是其主要作用。

5.电缆制造过程中,退火工艺的主要目的是()

A.提高电缆导体的硬度

B.降低电缆导体的电阻率

C.改善电缆导体的表面光洁度

D.增加电缆导体的弹性

答案:B

解析:退火是将金属或合金加热到一定温度,并在该温度下保持一段时间,然后缓慢冷却的过程。对于电缆导体(通常是铜或铝),退火的主要目的是消除加工过程中产生的内应力,降低材料的硬度,提高塑性,从而使得导体易于进行后续的拉拔、焊接等加工,并最终获得较低的电阻率,保证电缆的导电性能。

6.下列哪种材料不适合用于制造电缆绝缘层?()

A.聚乙烯

B.交联聚乙烯

C.天然橡胶

D.聚氯乙烯

答案:C

解析:聚乙烯(PE)、交联聚乙烯(XLPE)和聚氯乙烯(PVC)都是电缆工业中常用的绝缘材料,分别适用于不同的电压等级和应用场合。天然橡胶虽然具有良好的电气绝缘性能和柔韧性,但其耐热性、耐候性和机械强度相对较差,通常不用于制造中高压或要求长期稳定运行的电缆绝缘层。

7.电缆制造过程中,编织护套常用的材料是()

A.聚氯乙烯

B.铜丝或铝丝

C.聚乙烯

D.天然纤维

答案:B

解析:编织护套是通过将多根细金属丝按照一定的规律编织而成,利用金属丝的柔韧性和强度为电缆提供机械保护,特别是抗磨擦和抗蛇行变形能力。常用的编织材料包括铜丝、铝丝或其合金,根据需要选择不同规格和层数的编织结构。

8.电缆导体表面清洁度对焊接质量的影响主要体现在()

A.焊接接头的电阻增大

B.焊接接头的强度降低

C.焊接过程中产生气孔或未焊透

D.焊接效率降低

答案:C

解析:电缆导体表面如果有油污、氧化膜或其他杂质,会在焊接过程中阻碍熔融金属的充分混合和填充,导致焊接接头出现气孔、未焊透、夹杂物等缺陷,严重影响焊接质量和接头的可靠性。虽然表面不洁也会增大接触电阻,可能导致局部过热,但最主要的影响是形成焊接缺陷。

9.电缆挤出绝缘层或护套时,模头设计主要考虑()

A.挤出速度的快慢

B.挤出材料的种类

C.绝缘层或护套的均匀性和尺寸精度

D.挤出设备的功率大小

答案:C

解析:模头是挤出工艺中的关键部件,其结构设计直接决定了挤出产品(绝缘层或护套)的截面形状、尺寸精度和表面质量。因此,在模头设计中需要精确控制流道尺寸、形状和表面光洁度,以确保挤出出来的绝缘层或护套厚度均匀、圆整,符合电缆的技术要求。

10.电缆制造过程中,在线检测绝缘厚度的主要目的是()

A.控制电缆的最终外径

B.确保绝缘层厚度满足标准要求

C.提高电缆的柔韧性

D.减少电缆的重量

答案:B

解析:在线检测绝缘厚度是电缆制造过程中的质量控制环节,通过非接触式

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