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质量管理体系检查表及问题解决指南

一、适用范围与应用场景

本工具适用于各类组织（含制造业、服务业、工程建设等）的质量管理体系内部审核、外部审核（如客户审核、认证机构审核）、日常质量巡检、专项问题排查（如新工艺导入、客户投诉处理）等场景。可由质量部门牵头，联合生产、技术、采购、仓储等跨部门团队协作使用，旨在系统识别质量管理体系运行中的不符合项，推动问题有效解决，持续提升体系有效性和过程符合性。

二、系统化操作流程

步骤1：明确检查目标与范围

目标设定：根据检查类型（如体系认证审核、月度例行检查、客户反馈问题专项检查）确定核心目标，例如“验证ISO9001:2015标准条款的符合性”“排查生产过程关键质量控制点失效风险”等。

范围界定：明确检查覆盖的部门（如生产车间、质检中心、采购部）、过程（如原材料检验、生产装配、成品出厂检验）、区域（如A车间生产线、仓库存储区）及时间范围（如2024年Q1体系运行情况）。

依据梳理：收集检查依据，包括质量管理体系标准（如ISO9001）、组织内部质量手册、程序文件、作业指导书、法律法规、客户特定要求等。

步骤2：组建检查团队与制定计划

团队组建：指定审核组长（具备审核资质，如经理），组员包括技术专家（如工）、质量工程师（如师）、部门代表（如生产部主管），保证团队具备专业性和独立性。

计划制定：编制《质量检查计划》，内容包括检查目的、范围、依据、时间安排（如2024年X月X日-X月X日）、团队成员及分工、受检部门对接人（如生产部*主任）、检查方法（文件查阅、现场观察、员工访谈、数据追溯）及输出要求（如检查报告、不符合项清单）。

步骤3：实施现场检查与记录

文件查阅：抽查质量管理体系文件（如程序文件、检验记录、培训记录）的完整性、有效性及执行情况，例如：

核对《生产过程控制程序》是否现行有效，版本号是否符合最新修订；

检查关键工序操作人员的《上岗培训记录》是否齐全，培训考核是否达标。

现场观察：深入生产/服务现场，观察实际操作与文件要求的符合性，例如：

查看设备点检记录是否与实际点检状态一致，设备参数是否符合工艺要求；

检查原材料/成品的标识、存储条件是否符合《物料管理规范》。

人员访谈：随机抽取不同岗位员工（如操作工、质检员、班组长），询问其对质量职责、操作流程、异常处理方式的掌握情况，例如：“发觉不合格品时，应如何处理？”“本岗位的质量控制点有哪些？”

问题记录：对检查中发觉的不符合项，即时填写《质量检查记录表》，客观描述事实（包括时间、地点、涉及人员、具体表现），避免主观判断，例如：“2024年X月X日10:30，A车间3号线，操作工*未按《作业指导书》要求使用扭矩扳手（型号-001）进行螺丝紧固，实测扭矩值为5N·m，标准要求为8±1N·m。”

步骤4：问题分类与严重程度判定

根据问题的影响范围、发生频率及后果严重性，将不符合项分为两类：

一般不符合：偶发、局部问题，未造成重大质量损失或客户投诉，例如：某批次检验记录填写不完整，但数据可追溯。

严重不符合：系统性失效、重复发生或可能导致严重后果（如安全风险、客户重大投诉、法规不合规），例如：关键工序未按规定进行首件检验，导致批量不合格品流入下道工序。

步骤5：原因分析与纠正措施制定

原因分析：针对不符合项，组织责任部门（如生产部、质检部）采用“5Why分析法”“鱼骨图”等工具分析根本原因，例如：

表面原因：操作工未按规程操作；

根本原因：新员工入职时未完成《扭矩扳手使用》专项培训，且现场缺乏有效监督。

纠正措施：制定短期措施消除已发生的不符合，例如：“立即对操作工*进行扭矩扳手操作复训，24小时内完成该批次不合格品的返工处理”。

预防措施：制定长期措施防止问题再发生，例如：“修订《新员工培训计划》，增加扭矩工具操作考核；每周抽查现场工具使用情况，纳入班组绩效考核”。

步骤6：措施实施与跟踪验证

责任落实：明确纠正/预防措施的责任部门、责任人和完成期限（如“生产部*主管负责，2024年X月X日前完成”）。

实施跟踪：质量部门通过定期会议（如周例会）、现场复查跟踪措施进展，记录实施过程中的问题（如培训资源不足需协调）。

效果验证：措施完成后，责任部门提交《措施完成报告》，质量部门验证有效性，例如：

纠正措施验证：检查返工后的产品检验记录是否合格；

预防措施验证：1个月内抽查3次新员工工具操作，合格率是否达100%。

步骤7：总结归档与持续改进

报告编制：审核组长汇总检查情况，编制《质量检查报告》，内容包括检查概况、符合性评价、不符合项清单、问题解决成效、体系运行改进建议。

归档管理：将检查计划、记录表、不符合项报告、措施验证记录、检查报告等整理归档，保存期限不少于3年（依据体系文件要求）。

持续改进：通过管理评审、内部审核等方式，分析检查中