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pqe工作总结及计划

一、工作总结

（一）职责履行情况

过程质量工程师的核心职责围绕生产全流程的质量管控展开。其日常工作中，需主导新产品导入阶段的过程验证，确保生产工艺参数符合质量标准，通过FMEA分析识别潜在风险并制定预防措施。在生产过程中，负责建立关键质量控制点（CPK监控），实时跟踪过程能力指数，对超出阈值的工序及时启动纠正预防流程。同时，需协同生产部门制定质量控制计划（SIP），明确检验标准、频次及方法，并监督操作人员严格执行。此外，质量问题处理是其重要职责，包括对生产过程中出现的批量性或偶发性质量问题进行根本原因分析（RCA），组织跨部门会议制定临时纠正措施（ICA）及长期预防措施（PCA），并跟踪措施有效性。质量体系维护方面，其需确保过程文件与实际生产一致，定期审核作业指导书的适用性，参与内部质量管理体系审核（ISO9001/IATF16949），推动体系持续改进。

（二）核心业绩成果

本年度，该岗位在质量指标达成、项目推进及体系优化方面取得显著成果。在过程质量控制方面，主导A产线关键工序参数优化，通过调整焊接温度曲线及压力参数，将过程不良率从1.2%降至0.6%，CPK值提升至1.33，超出行业平均水平。质量问题处理效率显著提升，全年主导处理重大质量问题12起，平均关闭周期从15天缩短至8天，客户投诉相关质量问题同比下降35%。项目推进方面，参与新产品B的导入过程，主导制定过程验证计划（PV），完成试产阶段3轮质量验证，确保产品顺利量产，通过客户PPAP审核，零不符合项。体系优化方面，修订完善质量控制文件28份，新增关键工序作业指导书5份，操作人员对质量标准的执行准确率提升至98%，有效减少因操作失误导致的质量波动。

（三）现存问题与不足

尽管取得一定成绩，但工作中仍存在需改进的方面。跨部门沟通协作效率有待提升，在处理涉及多部门的质量问题时，因信息传递不及时或职责边界模糊，导致措施落地延迟，如C产品模具异常处理中，因生产与工程部门对问题优先级认知不一致，措施实施周期延长3天。复杂质量问题分析能力需加强，面对涉及多因素交互的质量问题（如材料批次与工艺参数叠加影响时），现有分析工具应用不够深入，依赖经验判断较多，分析结果精准度有待提高。新技术应用不足，对数字化质量工具（如SPC软件、大数据质量预测模型）的学习和应用滞后，未能充分利用数据驱动质量改进，导致过程质量预警能力不足。

二、工作计划

（一）短期计划

1.跨部门沟通优化

为解决跨部门协作效率低下的问题，PQE团队计划建立定期沟通机制。每月召开一次跨部门协调会议，邀请生产、工程、采购等部门负责人参与，会议议程提前一周发布，确保议题聚焦于质量问题的优先级和解决方案。会议记录将实时共享至公司内部平台，避免信息传递延误。同时，制定清晰的沟通流程指南，明确各部门在质量问题处理中的职责边界，例如当模具异常发生时，生产部门需在2小时内上报，工程部门需在24小时内响应，PQE负责跟踪进度并协调资源。试点运行三个月后，通过问卷调查评估效果，若满意度未达80%，将调整会议频率或引入第三方调解人。

2.质量问题分析能力提升

针对复杂质量问题分析能力不足的现状，PQE团队计划开展系统化培训。每季度组织一次为期两天的专题培训课程，内容涵盖根本原因分析（RCA）方法论、鱼骨图绘制和5Why技术，邀请行业专家授课并结合实际案例演练。培训对象包括PQE团队成员和一线质量检验员，确保全员掌握基础分析工具。此外，引入数字化辅助工具，如质量问题数据库系统，记录历史案例和解决方案，便于快速检索参考。培训后进行模拟测试，合格者颁发证书，不合格者安排复训。同时，建立分析能力评估机制，每半年通过案例分析竞赛检验团队进步，逐步减少对经验判断的依赖。

3.新技术应用推广

为弥补新技术应用滞后的问题，PQE团队计划在关键工序试点数字化质量工具。首先，选择焊接和装配两条产线作为试点，部署SPC（统计过程控制）软件，实时监控过程参数，自动预警异常。软件采购预算控制在10万元以内，供应商选择需具备制造业实施经验。试点运行三个月，收集数据评估效果，如过程不良率是否下降、预警响应时间是否缩短。其次，推广大数据质量预测模型，利用历史生产数据训练算法，预测潜在质量问题。模型开发由IT部门协作完成，PQE提供质量参数支持。试点成功后，逐步推广至全公司，并每季度更新模型以适应新变化。推广期间，制作操作手册和视频教程，确保操作人员易于上手。

（二）长期计划

1.体系持续改进

为确保质量体系的长期健康，PQE团队计划建立常态化审核机制。每年进行两次内部质量管理体系审核，覆盖ISO9001和IATF16949标准，重点检查文件与实际生产的一致性。审核小组由PQE和外部专家组成，采用抽样检查和现场访谈相结合的方式。审核结