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盐渍土地区桩基防腐施工工艺技术标准

干了十来年的桩基施工，最头疼的就是盐渍土地区的项目。记得第一次在西北某工地碰到盐渍土，看着好好的钢筋桩才半年就锈得坑坑洼洼，当时心里直犯嘀咕：这要是桥桩、建筑桩这么腐蚀下去，哪能撑到设计寿命？后来跟着师傅一点点摸索，才明白盐渍土地区的桩基防腐不是简单刷层漆就能解决的，得从材料选择、工艺控制到后期维护形成一套完整的技术标准。今天就跟同行们唠唠这套“抗盐蚀”的技术经。

一、盐渍土腐蚀机理：知己知彼才能“精准防御”

要定标准，先得弄清楚“敌人”是谁。盐渍土的特殊性在于地下水中溶解了大量氯盐（如NaCl）、硫酸盐（如Na?SO?）和碳酸盐（如Na?CO?），这些离子就像“腐蚀大军”，从三个方向攻击桩基：

1.1化学腐蚀：酸碱“双重打击”

硫酸盐会与混凝土中的水化产物（如氢氧化钙、铝酸三钙）反应，生成膨胀性的钙矾石或石膏，把混凝土内部撑出裂缝；氯盐则像“叛徒”，穿透混凝土孔隙直接接触钢筋，破坏其表面的钝化膜，让钢筋失去“保护壳”。我在甘肃某项目测过，当地地下水氯离子浓度能达到5000mg/L，是普通淡水的几十倍，这种环境下钢筋不做防腐，一年就能锈穿3毫米。

1.2物理腐蚀：结晶“撑破”结构

盐渍土地区昼夜温差大，地下水中的盐分白天随水分蒸发在混凝土孔隙内结晶，晚上湿度上升又溶解，反复的结晶-溶解过程会产生应力，像小锤子一样不断敲打混凝土结构。见过最严重的情况，桩身表面的混凝土被撑得像酥皮点心，一抠就掉渣。

1.3电化学腐蚀：“微型电池”持续放电

当钢筋表面钝化膜被破坏后，不同区域的钢筋（如暴露区和未暴露区）会形成电位差，地下水作为电解质，让钢筋变成无数个“微型电池”，阳极区的铁不断被氧化成Fe2?，最终生成红棕色的铁锈。这种腐蚀是持续的、隐蔽的，等表面看到锈迹时，内部可能已经蚀掉一半了。

二、防腐技术要点：从“里”到“外”构建防护体系

明白腐蚀机理后，就得从材料、工艺、辅助措施三个层面下功夫，就像给桩基穿“三层铠甲”：内层强化混凝土自身抗蚀性，中层做物理隔离防腐层，外层加电化学保护，层层设防才能万无一失。

2.1内层：高性能混凝土的“先天防御”

混凝土是桩基的“骨架”，骨架结实了才能挡住腐蚀。我们项目现在都按“高抗渗、低孔隙、低氯离子扩散”的标准配混凝土：

胶凝材料：优先用抗硫酸盐硅酸盐水泥（3天抗硫酸盐侵蚀系数≥0.85），掺加20%-30%的粉煤灰或矿渣粉，这些活性掺合料能填充混凝土孔隙，还能与水泥水化产生的氢氧化钙反应，减少硫酸盐腐蚀的“原料”。

骨料选择：粗骨料选级配良好的碎石（粒径5-25mm），细骨料用中砂（细度模数2.3-3.0），严格控制含泥量（≤3%），避免泥土中的有机质加速腐蚀。

外加剂：必须加高性能减水剂（减水率≥25%），把水胶比降到0.35以下，水少了，混凝土孔隙就少，氯离子、硫酸根离子的渗透路径就被“堵”住了。记得有次为了赶工，工人偷偷多加水，结果试块测氯离子扩散系数比标准值高了一倍，最后只能全部返工，教训太深刻。

2.2中层：复合防腐层的“物理屏障”

光靠混凝土自身还不够，必须给桩身“穿”一层防腐衣。现在常用“环氧富锌底漆+环氧煤沥青中间漆+聚氨酯面漆”的三层结构，每层都有讲究：

基层处理：关键中的关键！桩身混凝土表面必须用喷砂法处理，把浮浆、油污、松散颗粒清理干净，露出粗糙的“毛面”（粗糙度达到Sa2.5级）。有回工人图省事用钢丝刷，结果涂层没两天就鼓包脱落，后来重新喷砂处理才解决。

底漆涂刷：环氧富锌底漆含锌量≥80%，锌粉能先于钢筋被腐蚀，相当于给钢筋“挡刀”。涂刷时要控制厚度（80-100μm），太薄没效果，太厚容易开裂。刷完得等24小时完全固化，才能涂中间漆。

中间层与面漆：环氧煤沥青中间漆要涂2-3遍（总厚度200-300μm），这层是“主力屏障”，能隔绝水和离子渗透；聚氨酯面漆耐候性好，能抗紫外线老化，厚度控制在50-80μm。记得每次涂刷前都要用测厚仪检查上一层，漏涂、薄涂的地方必须补刷。

2.3外层：阴极保护的“主动防御”

前两层是“被动挨打”，阴极保护则是“主动反击”。常用牺牲阳极法，在桩周埋设镁合金或锌合金阳极，通过导线与桩身钢筋连接，阳极作为“电子供应站”不断释放电子，让钢筋始终处于“被保护”的阴极状态。

阳极选型：氯盐型盐渍土选锌合金阳极（驱动电位0.25-0.35V），硫酸盐型选镁合金阳极（驱动电位1.5-1.7V），复合型根据两种离子比例混合使用。

安装要求：阳极要埋在桩身周围0.5-1.0米处，深度比桩底深0.5米，避免被地表干湿交替影响。导线要用铜芯电缆（截面积≥4mm2），连接点用环氧树脂密封，防止电化学腐蚀。

检测维护：每季度用万用表测一次保护电位（钢筋相对于饱和硫酸铜参比电极应≤-0.85V），电位过高说明阳极消耗过快，