智能制造设备维护保养标准操作.docxVIP

智能制造设备维护保养标准操作

一、总则

1.1目的与意义

为确保智能制造设备（以下简称“设备”）的长期稳定运行，最大限度发挥设备效能，延长设备使用寿命，保障生产安全与产品质量，降低运维成本，特制定本标准操作规范。本规范旨在为设备维护保养工作提供系统化、规范化的指导，明确各相关方职责，确保维护保养工作的有效性与可追溯性。

1.2适用范围

本规范适用于公司内所有智能制造相关设备，包括但不限于自动化生产线、工业机器人、数控加工中心、智能仓储设备、传感检测装置、工业控制计算机及网络通讯设备等。各部门可依据本规范，结合具体设备特性制定更详细的作业指导书。

1.3基本原则

1.预防为主，防治结合：强调日常点检、定期保养的预防性维护，及时发现并排除潜在故障，避免突发性停机。

2.谁使用，谁负责：操作人员对所使用设备的日常保养负直接责任，维保人员承担专业维护与深度保养职责。

3.专业维保与自主保养相结合：充分发挥操作人员在设备日常状态监控中的作用，同时依靠专业维保团队进行技术支持和复杂维护。

4.规范化、标准化、精细化：维护保养工作的流程、内容、方法及记录均应遵循统一标准，力求精细，确保质量。

5.安全第一，以人为本：所有维护保养作业必须严格遵守安全操作规程，确保人员安全与设备安全。

二、维护保养内容与方法

2.1日常维护保养（操作工负责）

日常维护保养是设备维护的基础，由设备操作人员在每班工作前、工作中及工作后进行。

2.1.1班前检查与准备

1.电源与气源检查：确认设备主电源、控制电源、气源连接正常，电压、气压在规定范围内。

2.润滑系统检查：检查各润滑点油量、油质是否符合要求，手动润滑部位按规定加注润滑油/脂。

3.机械部件检查：检查传动部件有无松动、异响，运动部件有无卡滞，安全防护装置是否完好有效。

4.清洁度检查：清除设备表面及工作区域的灰尘、油污、杂物。

5.控制系统检查：启动控制程序，检查各指示灯、按钮、触摸屏是否正常响应。

2.1.2班中巡检与监控

1.密切关注设备运行状态，监听有无异常声响、震动，观察有无漏油、漏气现象。

2.留意设备工作参数（如温度、压力、速度）是否在正常范围。

3.及时清理加工过程中产生的切屑、废料，保持工作区域整洁。

4.发现轻微异常应及时处理，无法处理或重大异常时，立即停机并上报班组长或维保人员。

2.1.3班后清理与交接

1.停机后，关闭设备总电源、气源，清理设备表面及内部的油污、切屑、残留物料。

2.擦拭干净操作面板、显示屏等部件。

3.将工具、量具、工装夹具等整理归位。

4.如实填写《设备日常维护保养记录表》，记录设备运行状况及发现的问题，做好交接班。

2.2定期维护保养（维保人员主导，操作工配合）

定期维护保养是根据设备运行特点和制造商建议，按预定周期进行的计划性维护工作，旨在全面检查、调整、润滑、紧固设备关键部件，预防故障发生。周期通常分为周、月、季、半年、年度等。

2.2.1周度/月度维护保养

1.深度清洁：对设备内外进行更彻底的清洁，包括导轨面、丝杆、电机风扇、冷却系统滤网等。

2.润滑系统：按计划对各润滑点进行检查、补油或更换润滑油/脂，确保油路畅通。

3.紧固检查：对关键部位的螺栓、螺母进行检查并按规定扭矩紧固，防止松动。

4.传动系统检查：检查皮带、链条的张紧度、磨损情况，必要时进行调整或更换；检查齿轮啮合情况。

5.气动/液压系统：检查气动元件、管路有无泄漏，过滤器是否堵塞，液压油位、油质，液压系统有无渗漏。

6.安全装置检查：全面检查急停按钮、安全光幕、防护门联锁等安全装置的功能有效性。

2.2.2季度/半年度/年度维护保养

1.精度检查与调整：按照设备精度标准，对定位精度、重复定位精度等关键参数进行检测，必要时进行校准或调整。

2.电气系统检查：检查电缆连接是否牢固，有无老化、破损；检查接触器、继电器触点有无烧蚀；清洁控制柜内部灰尘。

3.传感器与检测元件：清洁传感器探头，检查其安装位置、接线及信号输出是否正常。

4.电机检查：检查电机运行温度、振动、噪音，测量绝缘电阻。

5.冷却系统：检查冷却泵、散热器、冷却液液位及浓度，必要时更换冷却液，清洗冷却管路。

6.关键部件磨损评估：对易损件、高负荷部件的磨损情况进行评估，提前制定更换计划。

7.软件系统：检查控制软件运行状态，进行必要的备份，关注制造商发布的补丁或升级信息。

2.3专项维护保养

针对设备特定部位或在特定条件下进行的维护保养，如：

1.换季保养：在高温、低温季节来临前，对设备的冷却、加热系统进行针对性检查与调整。

2.停用保养：设备长期停用前，应进行彻底清洁、防锈