混凝土生产流程.docVIP

混凝土生产流程

1、试拌

?实验室在生产前采用现场生产原材料,根据生产配比,进行混凝土的试拌工作,对混凝土拌合物的各方面性能再进行一次检测工作,如混凝土的单位用水量、和易性、凝结时间、含气量等。试拌过程中结合不同强度混凝土添加不同配合比的尾矿砂。

2、计量

（1）、调度长(调度员)负责组织定期对生产设备进行检修、保养、调试，进行计量器具的检查，校准，并做好相应记录，保证原材料计量的准确度，调试合格后进行生产。生产时严格按配合比进行下料，严格控制计量偏差在允许范围内，其中水泥、混合材、水及外加剂计量偏差为±2.0%，砂石计量偏差为±3.0%。

(2)、天天不少于2次对搅拌车进行过磅验证砼容重，出现异常情况及时向天启主管反映，作出相应的解决，并做好相关记录。

(3)、定期对各原材料电子磅进行自检校验工作，保证计量系统的准确性，自检时发现有误差，须重新标定，检查结果及时间须做好记录备查。在使用过程中发现严重异常应立即停用，并上报主管领导，安排相关人员检查维修解决，必要时与计量单位机构联系维护解决，维护解决后经检定合格才可继续使用。

（4）、外加剂磅天天在开始生产之前用砝码进行校验一次，砂、石、水泥、矿渣、粉煤灰等磅每2周进行校验一次。

3、生产配料

（1）、配料员应严格按生产操作规程配制每槽砼，准确均匀地将拌合物投入到搅拌车滚筒内。在搅拌工序中，拌制混凝土拌合物的均匀性应符合GB50164-92的规定；

（2）、混凝土搅拌最短时间符合设备说明书的规定。根据公司搅拌设备情况，每槽搅拌时间不少于20～30秒，对有特殊规定的混凝土,根据实际情况适当调整。

（3）、生产过程中应测定骨料的含水率，每一工作班不少于一次,特别是当雨天含水率有显著变化时增长测定次数，依据检测结果及时调整用水量和骨料用量，并根据骨料含水量的变化，及时调整用水量。

（4）、在生产过程中，密切注意观测混凝土的流动性、保水性、粘聚性、砂率、混凝土的含气量、混凝土拌合物经时损失、混凝土的凝结时间等等。

4、搅拌车装料与卸料

（1）、搅拌车装料前进行反鼓卸干净鼓内积水。

（2）、搅拌车进机位装货时，定位后，向中控室报车号。

（3）、司机收到送货单后，要看清送货单上车号和工程名称等，必要时与中控室反复送货单上的内容，如工地名称、混凝土级别、坍落度、方量等，互相核对无误后出车送货。

（4）、搅拌车进入工地后，应服从工地的安排与调度，到达准确的位置卸料，并将随车混凝土的资料交予工地，再次核算工地名称、混凝土强度等级、方量、塌落度规定等，避免卸错工地，卸错部位。核对无误后方可卸料。

（5）司机协助工地卸料，并将工地对公司关于质量、配送、服务等信息，及时反馈回中控室，以提高树立公司良好的服务形象。

5、混凝土出厂外观质量检查或抽查

（1）、对出厂前的混凝土，严格按照抽样制度进行检测，以控制出厂混凝土的稳定性，结合外观质量检查制度,每车混凝土装车后应在厂内搅拌1～3分钟左右，然后观测其和易性及坍落度情况，以避免到现场卸料时才发现而导致的混凝土不合格。

（2）、混凝土出厂质量重要由当班人员负责控制、跟踪和技术质量服务，确认合格后,并在送货单上签字后，让搅拌车出厂。

6、混凝土的运送

（1）、搅拌车司机要经常对车辆进行检查、保养，使车辆保持良好的技术状况，并对发现的问题协助汽车修理工一同认真解决，严禁隐瞒车辆故障而进行装料。装料前对车辆进行一些常规检查。

（2）、司机要熟识混凝土性能，运送途中不得私自载客和载货，行使路线必须以工作目的地为准，尽量缩短运送时间。到达目的地后,要在签收单上注明到达时间。当搅拌车卸完砼后，规定用户在签收单上注明卸完时间，并签字及核算数量；

（3）、司机在装料前须把搅拌车水箱灌满，减水剂塑料罐装满司机专用后掺减水剂，以备调整坍落度用；

（4）、混凝土出厂前后,不得随意加水。若施工人员擅自加水，司机应在签收单上注明因素，并向中控室报告。当混凝土在运送过程中,如发生交通事故、碰到塞车或搅拌运送车出现故障及因工地因素导致搅拌车在施工现场停留时间过长而引起混凝土坍落度损失过大，难于满足施工规定期，必须及时告知中控室，由中控室对整车料做出解决指令。这时可根据混凝土停留时间长短,考虑采用多次添加减水剂的办法来提高混凝土的坍落度,即在现场搅拌车中加入适量高效减水剂。

(5)、在运送过程中，控制混凝土运至浇筑地点后，不离析、不分层，组成成分不发生变化，并能保证施工所必需的坍落度.如混凝土拌合物出现离析或分层现象，则对拌合物进行二次搅拌。

（6）、混凝土运到浇筑地点后，检测其坍落度，所测坍落度应符合设计和施工规定，且其允许偏差符合有关规定。

（7）、混凝土从搅拌时间起至卸料结束，一般规定在1.5h～3.0h内完毕，运送时间不宜超过2h。

7、混凝土质量跟踪与技术服务