设备与阀门现场试压操作规范详细.docxVIP

前言

设备与阀门作为工业系统中不可或缺的组成部分，其承压能力和密封性能直接关系到整个系统的安全稳定运行。现场试压是验证其制造质量、安装质量及检修后性能是否符合设计要求和使用标准的关键环节。本规范旨在提供一套系统、严谨、实用的现场试压操作指导，以确保试压工作的安全有序进行，并准确评估设备与阀门的可靠性。

一、试压前准备

1.1技术方案与资料准备

试压前，必须编制详细的试压方案，明确试压范围、试验压力、试验介质、保压时间、合格标准、升压步骤、安全措施及应急预案等关键内容。方案需经过技术审核和批准。同时，应收集并核对被试设备及阀门的设计图纸、制造厂家提供的产品说明书、质量证明文件、安装记录等技术资料，确保试压参数符合设计及相关规范要求。特别关注设备铭牌上的设计压力、设计温度等信息。

1.2人员资质与培训

参与试压操作的人员必须具备相应的资质，熟悉试压方案、操作规程及应急预案。试压负责人应具备丰富的现场经验和协调能力。所有参与人员需经过专项培训，了解试验介质的特性、潜在风险及个人防护要求，明确各自职责分工。

1.3安全措施确认

作业许可：办理好现场作业许可手续，如受限空间作业、动火作业等（如需）。

安全隔离：采用盲板或其他可靠方式将被试系统与非试验系统、运行系统、安全阀、压力表等部件进行有效隔离。盲板应编号登记，安装位置明确。

警示标识：在试压区域设置明显的安全警示标识，如“正在试压，请勿靠近”、“高压危险”等，严禁无关人员进入。必要时设置警戒线或安排专人监护。

个人防护：操作人员必须按规定佩戴安全帽、防护眼镜、防滑手套、工作服等个人防护用品。根据试验介质特性，配备相应的呼吸防护器具或防护服。

消防准备：试压现场应配备适用的消防器材，并确保其完好有效。如试验介质为易燃易爆品，需采取严格的防火、防爆措施。

1.4试验装置与工具准备

试压泵：选用符合试验压力要求的试压泵，其精度应满足试验需求，并在校验有效期内。泵体及连接管路应完好无损。

压力表：至少配备两块经过校验合格且在有效期内的压力表，分别安装在试压泵出口和被试系统的最高点或最不利点。压力表的量程应为试验压力的1.5至3倍，精度等级不应低于1.6级。表盘直径应便于读数。

阀门：用于控制试压流程的阀门（如进水阀、排气阀、泄压阀）应启闭灵活，密封性能良好，且具有足够的强度。

连接管件：包括管道、法兰、螺栓、垫片等，其材质、规格应与试验压力和介质相适应，并确保连接牢固可靠。

辅助工具：准备好扳手、扭矩扳手、听诊器（用于检查泄漏）、手电筒、记号笔、记录表格等。

1.5被试设备与阀门检查

外观检查：检查设备与阀门的外观有无裂纹、变形、腐蚀、撞伤等缺陷；法兰密封面应平整、光洁，无径向沟槽；螺栓应齐全、完好，材质符合要求。

内部清理：清除被试设备及管路内的杂物、铁锈、焊渣等，确保内部清洁畅通。阀门应处于全开位置，如为止回阀，需确认试验方向。

紧固检查：对所有连接螺栓进行均匀紧固，必要时按照规定扭矩值进行紧固。

临时支撑：对于大型或柔性设备、管道，试压时应设置必要的临时支撑，防止变形或位移。

1.6试验介质准备

一般规定：优先选用洁净水作为试验介质。对于不适宜用水进行试压的设备（如怕水损坏内部构件、介质为忌水介质且无法彻底干燥的系统），可选用空气或其他惰性气体作为试验介质。

水质要求：当对奥氏体不锈钢设备或管道进行水压试验时，水中氯离子含量不得超过相关规范要求。

气源要求：如采用气压试验，气源应洁净，且应有可靠的压力控制和稳压装置。气压试验风险较高，需严格控制并采取更严密的安全措施，一般不作为首选。

二、试压操作流程

2.1系统连接与密封性初步检查

按照试压方案连接试压泵、压力表及被试设备/阀门，确保所有连接正确无误。打开系统最高点的排气阀，关闭泄压阀及其他无关阀门。缓慢向系统内注入试验介质（如水），同时不断排出系统内的空气，直至排气阀连续、均匀地排出介质且无气泡为止，关闭排气阀。对气压试验，此阶段为缓慢充气并排净系统内可能存在的凝结水或其他杂质。初步检查各连接部位有无明显泄漏。

2.2强度试验

缓慢升压：启动试压泵，开始缓慢升压。升压过程应平稳、均匀，严禁骤然升压。对于大型或复杂系统，应分阶段升压，每升高一定压力后暂停升压，检查有无异常现象。

达到试验压力：逐步将压力升至强度试验压力值。强度试验压力通常为设计压力的一定倍数（如1.5倍，具体倍数需根据设计规范及设备类型确定）。

保压与检查：达到试验压力后，关闭试压泵出口阀门，开始保压。保压时间应符合设计或规范要求。在此期间，密切观察压力表读数，检查被试设备、阀门及所有连接部位有无变形、泄漏、异常声响等情况。如发现压力明显下降或泄漏，应立即停止试压，泄压后查明原因并妥善处理，重新试压。

合格标准：强度试验以无泄漏、无可见变形、无异常