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预紧力可控电主轴动态特性分析和试验研究

一、引言

（一）研究背景与意义

在现代制造业中，高速加工技术凭借其高效、高精度的优势，已成为推动制造业发展的关键力量。电主轴作为高速加工机床的核心功能部件，犹如机床的“心脏”，其性能的优劣直接决定了机床的加工精度、效率和稳定性。随着制造业对加工精度和效率的要求不断提高，电主轴需要在低速大转矩、高速大功率等复杂工况下，依然保持高精度和高可靠性，以满足多样化的加工需求。

在低速大转矩工况下，如模具制造中的粗加工环节，需要电主轴提供强大的切削力，以去除大量的材料。这就要求电主轴具有较高的刚度和稳定性，以保证切削过程的平稳性，避免因切削力过大而导致的振动和变形，从而影响加工精度和表面质量。而在高速大功率工况下，如航空航天领域中对薄壁零件的高速铣削加工，电主轴需要以极高的转速运行，同时输出较大的功率，以实现高效的加工。此时，电主轴的发热、振动等问题变得尤为突出，对其可靠性和精度提出了严峻的挑战。

传统的恒压预紧方式在应对这些复杂工况时，暴露出了明显的局限性。在低速时，由于预紧力相对较小，电主轴的刚度不足，难以有效抵抗切削力的作用，容易产生振动和变形，导致加工表面质量下降，工件表面可能会出现明显的振纹。而在高速时，过大的预紧力会使轴承摩擦加剧，产生大量的热量，导致轴承温升过高。这不仅会降低轴承的寿命，还会引起主轴的热变形，进一步影响加工精度，制约了电主轴的高速性能。

预紧力可控技术的出现，为解决这些问题提供了新的思路和方法。通过动态调节轴承预紧力，预紧力可控技术能够根据电主轴的转速、负载等工作状态的变化，实时调整预紧力的大小，从而在整个转速范围内实现动力学品质的优化。在低速大转矩工况下，适当增大预紧力，可以提高电主轴的刚度，增强其抵抗切削力的能力，有效减少振动和变形，提高加工精度。而在高速大功率工况下，减小预紧力则可以降低轴承的摩擦和温升，延长轴承寿命，同时减少主轴的热变形，保证加工精度的稳定性。

预紧力可控技术的研究对于提升电主轴的性能具有重要的工程价值。一方面，它能够显著提高加工精度，满足现代制造业对高精度加工的需求。无论是精密模具制造、航空航天零部件加工，还是电子器件制造等领域，高精度的加工都是保证产品质量和性能的关键。通过优化电主轴的预紧力，能够有效减少加工误差，提高产品的尺寸精度和表面质量，增强产品的市场竞争力。另一方面，预紧力可控技术还可以延长轴承寿命，降低设备的维护成本和停机时间。在工业生产中，设备的可靠性和稳定性至关重要。通过合理控制预紧力，减少轴承的磨损和疲劳，能够提高轴承的使用寿命，降低设备的故障率，提高生产效率，为企业带来显著的经济效益。

（二）国内外研究现状

国内外学者和研究机构针对电主轴动态特性展开了广泛而深入的研究，取得了丰硕的成果。在建模方法方面，传递矩阵法以其高效、准确的特点，成为电主轴动力学建模的常用方法之一。通过将电主轴系统离散为若干个单元，利用传递矩阵描述各单元之间的状态传递关系，从而建立起系统的动力学模型，能够快速计算出电主轴的临界转速、振型等动态特性参数。有限元法则借助计算机强大的计算能力，将电主轴系统划分为大量的有限元单元，对每个单元进行力学分析，进而得到整个系统的详细力学响应。这种方法能够处理复杂的几何形状和边界条件，精确模拟电主轴在不同工况下的动态行为，为电主轴的优化设计提供了有力的支持。

在支承技术方面，除了传统的滚动轴承支承，水润滑、空气轴承等新型支承技术也得到了越来越多的关注和研究。水润滑轴承具有良好的散热性能和阻尼特性，能够有效降低电主轴的温升和振动，特别适用于高速、高精度的加工场合，在光学镜片加工、电子芯片制造等领域展现出独特的优势。空气轴承则以其高精度、高转速的特点，在超精密加工中得到广泛应用，如半导体制造中的光刻设备、磁盘制造中的研磨设备等。磁悬浮轴承通过电磁力将转子悬浮起来，实现了无接触支承，具有无摩擦、无磨损、高速性能好等优点，为电主轴的高性能运行提供了新的可能性，在航空航天、高端数控机床等领域具有广阔的应用前景。

尽管在电主轴动态特性研究方面已经取得了众多成果，但仍存在一些亟待解决的问题。传统的恒压预紧方式难以在整个转速范围内兼顾低速刚度与高速温升的要求，导致电主轴在不同工况下的性能难以达到最优。对于预紧力可控技术的研究，虽然已经取得了一定的进展，但在理论建模和试验验证方面仍需进一步深入。在多转子耦合动力学方面，由于电主轴结构日益复杂，包含多个转子部件，各转子之间的相互作用和耦合效应使得动力学分析变得更加困难，目前的研究还不够完善，无法全面准确地描述电主轴的动态特性。在热-机耦合特性分析方面，电主轴在高速运转过程中会产生大量的热量，热变形会对其动力学性能产生显著影响。然而，由于热传递过程和力学响应的复杂性，现有的热-机