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连铸机故障排查与维护技巧

连铸机作为钢铁生产流程中的关键设备，其稳定运行直接关系到生产效率、产品质量乃至企业的经济效益。在实际生产中，连铸机结构复杂、工况恶劣，故障时有发生。因此，掌握科学的故障排查方法与高效的维护技巧，对于保障连铸机的长周期、高稳定性运行至关重要。本文将结合实践经验，从故障排查的基本原则、常见故障分析及维护策略等方面进行探讨，力求为现场工程技术人员提供一些有益的参考。

一、故障排查的思路与原则

故障排查是一个系统性的工作，需要严谨的逻辑思维和丰富的实践经验相结合。面对故障，切忌盲目动手，应遵循以下思路与原则：

（一）故障排查的基本思路

当连铸机出现异常时，首先应充分了解故障现象。这包括操作人员反馈的异常情况、控制系统报警信息、工艺参数的偏离范围以及现场观察到的直观现象（如异响、振动、烟雾、异常气味等）。只有对故障现象进行全面、细致的掌握，才能为后续分析提供准确依据。

其次，收集与故障相关的信息。这包括设备近期的运行记录、维护保养记录、历史故障档案以及相关的工艺参数变化趋势。通过对这些信息的梳理，可以帮助我们缩小排查范围，判断故障是突发性的还是渐进性的，是机械原因、电气原因还是工艺参数失调所致。

在充分掌握信息的基础上，进行初步判断与假设。根据故障现象和已有的信息，结合对连铸机各系统工作原理的理解，提出可能的故障原因。随后，制定排查方案并逐步验证，通常遵循从简单到复杂、从外部到内部、先静态后动态的顺序进行，避免盲目拆卸，以免扩大故障或造成不必要的损失。

（二）故障排查的关键原则

1.以现场为中心：任何故障分析都不能脱离现场实际。深入一线，观察设备的真实运行状态，感受异常细节，是准确判断故障原因的前提。

2.循证分析：排查过程中，要依据客观数据和事实，而非主观臆断。例如，通过测温仪检测轴承温度，用振动分析仪判断旋转部件的健康状况，用油品分析仪检测液压油或润滑油的污染度等。

3.系统性思维：连铸机各系统、各部件之间相互关联，一个部件的故障可能引发连锁反应。因此，要将故障置于整个系统中进行考量，避免孤立地看待问题。

4.历史对比：将当前故障现象与设备正常运行时的参数、状态进行对比，往往能快速发现异常点。同时，借鉴同类设备或历史故障的处理经验，也能提高排查效率。

二、常见故障分析与排查实例

连铸机故障种类繁多，涉及机械、电气、液压、润滑、工艺等多个方面。以下针对一些典型故障进行分析，并阐述排查思路。

（一）结晶器相关故障

结晶器是连铸机的“心脏”，其工作状态直接影响铸坯质量。常见故障包括结晶器振动异常、液位波动大、铜板磨损过快等。

*振动异常：表现为振动声音异常、振幅或频率偏离设定值。排查时，应首先检查振动装置的电机、减速器运行是否正常，有无异响或过热；其次，检查偏心机构或四连杆机构的连接是否松动、有无磨损，轴承是否完好；再者，关注振动参数的反馈是否准确，传感器及控制系统是否存在问题。例如，曾遇到因振动电机地脚螺栓松动导致的周期性异响和振幅不稳定，紧固后恢复正常。

*液位波动大：除了工艺操作因素外，设备方面应检查塞棒或滑动水口的控制机构是否灵活、有无卡阻，液位检测系统（如γ射线、热电偶）是否准确、稳定，结晶器内流场是否受到干扰（如浸入式水口堵塞或偏流）。

（二）扇形段与拉矫机故障

扇形段和拉矫机负责铸坯的支撑、导向和拉矫，承受高温和较大的机械应力。常见故障有辊子不转或转动异常、压力不足、开口度偏差等。

*辊子异常：辊子卡阻或转动不畅多由轴承损坏、辊子内部冷却水结垢堵塞导致过热抱死，或异物缠绕引起。排查时，可通过听声音、测温度、观察辊面状况进行初步判断。对于无法直接观察的，可结合停机机会进行解体检查。日常巡检中，注意观察辊子是否有异常跳动、铸坯表面是否因此产生划痕或凹陷。

*压力不足或开口度偏差：通常与液压系统有关。应检查液压油压力是否正常，油路有无泄漏，比例阀、伺服阀工作是否正常，位移传感器反馈是否准确。同时，扇形段框架的变形、连接螺栓的松动也可能导致开口度问题，需要进行细致的检查和测量。

（三）引锭系统故障

引锭系统故障常发生在引锭杆装入、运行或回收过程中，如引锭杆无法顺利进入结晶器、引锭头脱落、链条卡阻等。

*引锭不畅：多与导向装置偏差、引锭杆变形、驱动辊打滑或驱动力不足有关。排查时，应检查引锭通道内有无异物，各导向辊位置是否正确，引锭杆本身是否存在弯曲或扭曲，驱动装置的气压（或液压）是否足够，摩擦片是否磨损。

（四）冷却水系统故障

冷却水系统对连铸机的安全运行至关重要，结晶器冷却水、二次冷却水、设备冷却水任何一环出现问题都可能导致严重后果。常见故障有水量不足、水温过高、管路堵塞、漏水等。

*结晶器冷却水异常：应立即检查供水泵运行情况、阀门开度、过滤器压差（判断是