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小直径铣刀高速铣削淬硬钢的动力学建模与仿真研究

一、引言

在制造业持续追求高精度与高效率的当下，高速铣削技术作为先进制造技术的核心，已成为推动航空航天、模具制造等领域发展的关键力量。其在提升加工效率、降低切削力、减少工件热变形以及提高加工质量等方面的卓越表现，使其在现代制造业中占据了举足轻重的地位。

然而，当小直径铣刀（直径≤5mm）应用于淬硬钢（硬度范围为50-65HRC）的高速铣削加工（转速＞10000r/min）时，却面临着诸多严峻挑战。小直径铣刀自身刚度较低，在高速铣削淬硬钢这种高硬度材料的过程中，极易引发颤振现象。这种颤振不仅会导致刀具承受不均匀的交变载荷，进而造成崩刃、断刀等刀具失效问题，还会严重影响工件的加工精度和表面质量，使得加工过程的稳定性和可靠性大幅降低。例如，在航空发动机叶片的制造中，由于叶片结构复杂且材料多为淬硬钢，使用小直径铣刀进行高速铣削时，颤振问题频繁出现，导致刀具损耗加剧，加工精度难以保证，生产效率低下，增加了制造成本。

为了有效攻克小直径铣刀高速铣削淬硬钢过程中的难题，深入开展动力学建模与仿真研究具有至关重要的意义。通过建立精确的动力学模型，能够全面、系统地剖析加工过程中力、热、变形等多物理场之间的复杂耦合关系，精准揭示其动态变化规律。利用仿真技术，可以在实际加工之前对不同切削参数下的加工过程进行模拟分析，预测加工过程中可能出现的问题，如刀具磨损、颤振发生的可能性等。这不仅为优化切削参数提供了科学依据，有助于找到最佳的切削速度、进给量和切削深度组合，以减少刀具磨损、降低颤振风险，还能为改进刀具设计、提高刀具性能指明方向，从而显著提升加工过程的稳定性和加工质量，推动高速铣削技术在淬硬钢加工领域的广泛应用和发展。

二、动力学建模理论框架

（一）边界条件与参数体系

几何与材料参数构建：构建刀具几何模型时，刀具直径范围设定在2-5mm，这是因为在实际的精密加工场景中，如模具的细微结构加工、电子元件的精密制造等，小直径铣刀能够实现对微小特征的精准加工。齿数设计为1-4齿，不同齿数会影响切削力的分布和加工效率，例如在对复杂型腔进行粗加工时，较多的齿数可以提高材料去除率；而在精加工时，较少齿数能减少切削力波动，提高加工精度。刃口半径处于5-15μm，微小的刃口半径能够使刀具更锋利，降低切削力，但同时也对刀具的强度提出了挑战。

结合淬硬钢材料属性，以H13、Cr12MoV等典型淬硬钢为例，它们的弹性模量为210GPa，这决定了材料在受力时的弹性变形程度，较高的弹性模量意味着材料在切削力作用下更不易发生弹性变形，保证了加工精度。硬度达到55HRC，高硬度使得材料加工难度增大，对刀具的耐磨性要求极高。断裂韧性为20MPa?m?，反映了材料抵抗裂纹扩展的能力，在高速铣削过程中，了解材料的断裂韧性有助于预测切屑的形成和刀具的磨损情况。在刀具与工件接触区域，这些几何与材料参数共同作用，形成微观几何约束，影响着切削过程中的力传递和材料变形。

切削参数体系：定义高速铣削参数范围，切削速度控制在80-200m/min，切削速度的提高可以提高加工效率，但过高的切削速度会导致切削温度急剧升高，加速刀具磨损。每齿进给量为0.01-0.05mm/z，合理的每齿进给量能够保证切削的平稳性，避免因进给量过大导致切削力突变，损坏刀具和工件。轴向切深为0.1-1mm，轴向切深的选择与工件的加工要求和刀具的刚度相关，较浅的切深适用于精加工，而较大切深可用于粗加工。径向切宽为10%-50%刀具直径，径向切宽影响着切削力的分布和刀具的受力状态。通过大量实验和理论分析，建立这些参数与切削力、振动幅值的影响关联，为后续的动力学建模提供数据基础和理论依据。例如，研究发现切削速度的增加会使切削力先减小后增大，而每齿进给量的增大则会直接导致切削力上升，这些规律对于优化切削参数具有重要指导意义。

（二）多物理场耦合模型构建

动态切削力模型：基于修正的Oxley切削理论，该理论充分考虑了切削过程中的各种因素，如刀具几何形状、工件材料特性等。引入刀具-工件接触弧长动态计算方法，在高速铣削过程中，刀具与工件的接触状态不断变化，接触弧长也随之动态改变，精确计算接触弧长对于准确预测切削力至关重要。考虑高速切削下切削层惯性力（F=ρv2A，ρ为材料密度，v为切削速度，A为切削面积），随着切削速度的大幅提高，切削层惯性力的影响不可忽视，它会改变切削力的大小和方向。再生颤振效应也是影响切削力的重要因素，当刀具与工件之间的相对振动频率与系统的固有频率接近时，会引发再生颤振，导致切削力急剧增大。建立包含切向力（F_t=k_tw_s）、径向力（F_r=k_rw_s）的正交切削力模型，其中