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废气净化设备设计技术要点
洗涤塔
设计要点
洗涤塔空塔风速一般在2m/s(设计选择1.8m/s)以下,根据风量及空塔风速,可核算出洗涤塔直径。
洗涤塔内气液比一般设计为1000:1,例如20000m3/h处理风量的洗涤塔需要配备的水泵流量为20m3/h,水泵扬程为泵进口到出口水的能量增值,可通过公式计算,通常情况结合洗涤塔高度,水泵扬程一般选择15m或更高。
结构特点
洗涤塔一般包含填料层(一般为2层)、布气层(数量跟填料层数量有关)、除雾层(填料+折流板)、储水层以及进口管道预留空间。示意如下:
注:通过明确各功能层高度,可核算出洗涤塔总高度。结合相关工程经验,除雾层一般在700mm,填料层为300mm,布气层为700mm,储水层为900mm,顶部喇叭口为500mm,进口管道预留空间高度需根据进口尺寸进行调整。以上参数仅做参考。
卧式活性炭吸附箱
设计要点
采用颗粒活性炭时,过流截面风速宜小于0.6m/s,设计取0.5m/s;
采用蜂窝活性炭时,过流截面风速宜小于1.2m/s,设计取1.0m/s;
采用活性炭纤维毡时,过流截面风速宜小于0.15m/s,设计区0.12m/s。
结构特点
为减少设备占地,卧式活性炭箱一般采用抽屉填装进行迷宫式摆放,由多面进行过流。示意如下:
注:采用迷宫式填装,可极大程度的增加实际过流面积。
活性炭的填充量M=Q/3600*V*K*0.1
Q:活性炭吸附箱设计处理风量,m3/h;
V:过流截面风速,m/s
K:活性炭层数,活性炭尺寸为0.1m*0.1m*0.1m
立式活性炭吸附箱(配套催化燃烧)
1)设计要点
采用蜂窝活性炭,过流截面风速宜小于1.2m/s,设计取1.0m/s;
2)结构特点
立式活性炭一般用在催化燃烧系统,为方便活性炭脱附再生,脱附进出口需要与吸附进出口平行。这种情况无法使用迷宫式填装,只能采用直板式填装,示意如下:
注:结合立式活性炭箱的填充模式,由单层活性炭过流截面积可确定设备长宽,由喇叭口高度以及填充活性炭层数可确定设备高度。
活性炭项吸附进出口以及脱附进出口的风速一般控制在10m/s-12m/s,根据活性炭箱处理风量以及CO炉处理风量,可核算出吸附进出口及管道、脱附进出口及管道。
对于催化燃烧系统,活性炭吸附箱吸附及脱附进出口设置气动调节阀(开关量)。
催化燃烧炉
设计要点
进入CO炉进行处理的废气浓度需控制在25%爆炸下限以下,以确保系统安全。
CO炉废气燃烧存在起燃温度(一般在250℃)以及燃烧控制温度(一般在350℃),根据废气燃烧绝热温升可核算出维持热量平衡无需额外能源所需进口废气理论浓度。
注:考虑到CO炉内换热管换热效率有限,如果排放及回流脱附废气温度控制在100℃,换热管换热效率按60%计,则30℃废气经换热管后温度可提升至156℃(350*0.6*0.6),若想达到起燃温度250℃,需废气燃烧产生的热量以及辅助能源对室体进行加热。(换热器的效率直接影响进口初始废气浓度的设定以及电加热功率)
废气在燃烧室的停留时间一般设定在1.2s,根据进气量可核算出燃烧室的空间体积。
催化剂的填充量取决于催化剂的空速(一般为体积空速),如果选用催化剂的空速为15000h-1(单位为m3*h-1/m3,规范要求宜大于10000h-1),则2000m3/h处理风量的CO炉催化剂填充量理论为0.13m3。
脱附时间的确定
例:20000m3/h活性炭吸附床(填充2.8m3蜂窝活性炭),废气初始浓度按300mg/m3(90%净化效率),活性炭吸附量按活性炭质量的10%计,CO炉进气浓度按4000mg/m3。
活性炭废气吸附饱和量:2.8*0.5*0.1=0.14t
吸附饱和时间:0.14*1000000000/(300*0.9*20000)=26h。
有效脱附时间按7h(不含加热冷却时间),则CO炉处理风量为Q;
0.14*1000000000/(Q*4000)=7
则Q=5000m3/h
(当活性炭吸附饱和量及CO炉进口废气设定浓度确定后,CO炉的处理风量直接决定脱附时间的长短)。
结构特点
CO炉内部构造参考图
催化燃烧炉一般需保证负压运行,因此脱附风机一般设置在CO炉后端。
脱附再生管路系统一般设置3个电动风阀(模拟量):
稀释阀门:连通外界,当脱附出来的废气浓度超过设定的安全限值后,需控制开启稀释阀门降低废气浓度,以保证设备运行安全;此阀门一般设置在CO炉进气口前,动力由后端脱附风机提供。
排风阀门:催化燃烧后的洁净气体由一部分用来进行活性炭脱附,一部分直接通过烟囱排出,需要控制排风阀门来控制气体排放量;此阀门一般在CO炉出口处,动力由脱附风机提供。
新风阀门:当从CO炉里面出来的温度超过活性炭脱附再生温度时,需要控制新风阀门对气体进行降温(同时也起到补充脱附风量的作用
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