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转炉炉尘铁粉改性技术：从资源化利用到高性能材料制备

一、研究背景与意义

（一）转炉炉尘的资源特性与环境挑战

在现代钢铁工业中，转炉炼钢是关键的生产环节。转炉在吹炼炼钢过程中，从氧枪中喷出的具有一定压力的氧气与钢中杂质元素间会发生剧烈氧化反应，这一反应造成钢液扰动，导致钢液飞溅，进而形成铁粒。这些铁粒随着其它烟气一道进入集尘系统，最终在沉降池变成转炉污泥，通常转炉污泥中含有约20%的铁粒。仅攀钢每年炼钢就要产生炉尘8万吨，其金属铁品位（MFe）在20%-25%。

从资源角度来看，转炉炉尘中的铁是一种重要的二次资源。传统处理方式是通过磁选、球磨等工艺，能够得到MFe品位90%以上的铁粉。但这种从转炉炉尘中获取的铁粉，存在着诸多问题。其颗粒形状规则，表面光滑，并且表面附着着硅酸盐薄膜，同时还富集了Ca、Mn、Si等杂质元素。这些特性直接导致了该铁粉的松装比高，成形性极差，在烧结性能方面也表现不佳。目前，这类铁粉一般仅作为硫酸法钛白粉生产过程中的还原铁粉使用，无法直接用作粉末冶金的原料，附加值相对较低，造成了资源的极大浪费。

从环境层面而言，未被合理利用的转炉炉尘如果随意排放，会对环境造成严重的污染。炉尘中的细小颗粒会悬浮在空气中，不仅影响空气质量，还可能被人体吸入，危害人体健康。并且，炉尘中的一些化学成分可能会随着雨水等进入土壤和水体，造成土壤污染和水污染，破坏生态平衡。所以，如何高效地利用转炉炉尘中的铁资源，同时减少其对环境的负面影响，成为了钢铁行业亟待解决的重要问题。

（二）改性研究的核心目标与价值

对转炉炉尘铁粉进行改性研究，具有极其重要的核心目标和价值。从技术层面出发，其核心目标是通过一系列物理与化学改性技术，全面改善炉尘铁粉的各项性能。在物理改性方面，重点是优化炉尘铁粉的粒度分布，使其更加均匀，同时改变颗粒形状，将原本规则的球形转变为非规则形状，增加颗粒之间的摩擦力和结合力；还要使颗粒表面由光滑变为粗糙，以提高其比表面积，增强其与其他物质的反应活性。在化学改性方面，主要是降低铁粉中的杂质含量，有效除去C、S、O等杂质，大幅提高铁粉的化学纯度。

通过这些改性措施，最终目的是使炉尘铁粉能够满足粉末冶金对原料的严格要求。在粉末冶金中，原料的松装密度、成形性及烧结性能至关重要。松装密度合适的铁粉，在压制过程中能够更好地填充模具，提高制品的密度和精度；良好的成形性可以保证铁粉在模具中顺利成型，减少废品率；而优异的烧结性能则能使烧结后的制品具有更高的强度和更好的物理性能。所以，改性后的炉尘铁粉若能达到这些要求，就可以替代传统的粉末冶金原料，拓展其应用领域，提高产品的质量和附加值。

从行业发展和环境保护的角度来看，转炉炉尘铁粉的改性研究推动了钢铁固废资源化利用的进程。钢铁行业在生产过程中会产生大量的固体废弃物，转炉炉尘是其中的重要组成部分。对炉尘铁粉进行改性并实现资源化利用，不仅减少了固体废弃物的排放，降低了对环境的压力，还为钢铁企业创造了新的经济增长点。这符合绿色冶金的发展理念，有助于实现钢铁行业的可持续发展，对整个行业的转型升级具有重要的推动作用。

二、转炉炉尘铁粉的基础特性分析

（一）物理特性表征

转炉炉尘铁粉在物理特性方面有着较为独特的表现。在显微镜下观察，其颗粒呈现出规则的球形，表面十分光滑，就像一个个微小的玻璃球。这种规则的形状和光滑的表面，使得颗粒之间的摩擦力较小，在堆积时容易形成较大的空隙。

通过激光粒度分析仪对其粒度进行检测分析，结果显示平均粒径分布相对集中，大多集中在某个特定的粒径范围。比如，在某研究中，对大量转炉炉尘铁粉样本检测后发现，平均粒径集中在20-30μm之间。这种集中的粒径分布在一定程度上有利于某些特定的应用，但也带来了一些问题。

在松装密度方面，常规工艺下转炉炉尘铁粉的松装密度较高，可达2.5-3.0g/cm3。较高的松装密度意味着在相同体积下，铁粉的质量较大，这会影响其在一些需要轻质材料或对填充密度有严格要求的应用场景中的使用。在粉末冶金的压制过程中，较高的松装密度会导致颗粒间结合力不足。因为颗粒之间空隙较小，在施加压力时，颗粒难以相互紧密咬合和变形，从而无法形成足够的结合力，最终影响坯体密度的均匀性。这就好比将一堆表面光滑的玻璃球压紧，它们之间很难紧密结合在一起，容易出现松动和空隙。

同时，由于其颗粒的规则形状和光滑表面，转炉炉尘铁粉的流动性较差。在实际生产中，当需要将铁粉输送到特定的设备或模具中时，较差的流动性会导致输送困难，甚至出现堵塞管道或下料不均匀的情况。在自动化生产线上，这种流动性差的问题会严重影响生产效率和产品质量的稳定性。

（二）化学组成与杂质分布

转炉炉尘铁粉的化学组成较为复杂，除了主要成分铁之外，还含有多种杂质。主要杂质包括C、