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设备设施类隐患排查清单成果（毛纺）.xls

一、背景与意义

在毛纺行业，设备设施是生产流程中不可或缺的核心要素，其运行状态直接关系到生产效率、产品质量以及员工的生命安全。然而，由于设备设施长期处于高负荷运行状态，加之自然磨损、老化等因素，容易滋生安全隐患。这些隐患若不及时排查和治理，可能导致生产中断、设备损坏甚至安全事故，给企业带来巨大的经济损失和声誉影响。

为此，依据《安全生产法》及相关行业规范，制定并执行设备设施类隐患排查清单，成为企业落实安全生产主体责任、确保生产安全的重要手段。通过系统化的隐患排查，企业能够及时发现并消除潜在风险，保障生产过程的连续性和安全性。

本清单以毛纺行业为背景，结合设备设施的实际运行状况和潜在风险点，详细列出了隐患排查的具体内容、方法及治理措施，旨在为企业提供一套科学、规范的隐患排查治理工具。

二、排查内容与标准

1.传动部分

检查传动链板、链轮是否存在缺损、破裂或变形；

确保传动链条张紧度适中，无过度松弛或拉扯现象；

检查传动皮带是否存在磨损、裂纹或老化，必要时予以更换；

检查传动轴、轴套及轴承是否出现磨损、断裂或拖动异常。

2.电气部分

检查电缆、接头是否存在破损或外露金属线；

确保电路无短路、接触不良或接线不规范现象；

检查电器、电线箱表面是否存在泄漏、灰尘或腐蚀，及时清理并采取防护措施；

检查马达、电机及开关是否正常运行，是否存在发热、异响等异常。

3.润滑部分

确保摩擦部位润滑状态良好，无干涩或过度磨损；

检查润滑嘴是否堵塞或磨损，必要时进行清理或更换；

检查润滑油是否清洁，油位是否在正常范围内。

4.气压部分

检查压缩空气管路是否存在破损或腐蚀；

确保气动阀门动作平稳，无卡阻或漏气现象；

检查气动缸行程是否正常，是否存在卡滞或漏气问题。

5.机械部分

检查机器表面是否有异物堆积或磨损、变形；

确保机器刀柄无严重磨损，必要时予以更换；

检查机器护栏是否完好，无断裂或倾斜现象；

检查机器底座及轮子是否稳固，无松动或断裂。

三、排查方法与周期

排查方法

1.日常隐患排查：每班次进行4小时一次的常规检查，重点关注电气线路、传动部件、润滑系统等关键部位；

2.综合性隐患排查：每半年开展一次全面检查，覆盖设备设施的各个方面；

3.专项隐患排查：针对特定设备或系统（如气压系统、电气系统）进行专项检查；

4.节假日隐患排查：节假日前两天进行重点检查，确保设备设施在停产期间的安全。

排查周期

日常隐患排查：每班次；

综合性隐患排查：每半年；

专项隐患排查：根据设备运行状况及风险评估结果动态调整；

节假日隐患排查：节假日前两天。

四、治理措施

1.传动部分

更换破损的传动链板、链轮；

调整传动链条张紧度至适宜范围；

更换磨损严重的传动皮带；

维修或更换存在问题的传动轴、轴套及轴承。

2.电气部分

更换破损的电缆及接头；

修复电路短路或接触不良问题；

清理电器及电线箱表面，必要时进行防腐处理；

检修或更换存在异常的马达、电机及开关。

3.润滑部分

清理润滑嘴堵塞物，必要时更换；

更换不清洁或不足的润滑油。

4.气压部分

更换破损的压缩空气管路；

维修或更换卡阻的气动阀门；

清理气动缸卡滞部位，确保行程正常。

5.机械部分

清理机器表面异物，修复磨损或变形部位；

更换严重磨损的机器刀柄；

修复或更换断裂或倾斜的机器护栏；

检修或更换松动的机器底座及轮子。

治理措施需明确责任部门、整改时限及验收标准，确保隐患整改工作闭环管理。

五、结论

设备设施类隐患排查清单是企业安全生产管理的重要组成部分，通过科学化、规范化的隐患排查与治理，能够有效降低生产风险，保障员工生命财产安全，提升企业生产效率和竞争力。

三、排查方法与步骤

1.制定排查计划：根据设备设施的使用状况、运行环境和安全风险等级，制定针对性的排查计划，明确排查的时间、范围、内容和方法。

2.组建排查团队：由专业技术人员、安全管理人员和操作人员组成排查团队，确保排查工作的专业性和全面性。

3.实施排查工作：按照排查计划，对设备设施的各个部位进行逐一检查，记录发现的问题和隐患，并进行分析评估。

4.隐患治理：根据隐患的性质和严重程度，制定相应的治理措施，明确整改责任人和完成时限，确