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工厂设备维保与故障排查手册

前言

本手册旨在为工厂设备管理及维护人员提供一套系统、实用的设备维护保养与故障排查指导。设备是工厂生产的基石，其稳定运行直接关系到生产效率、产品质量、生产成本乃至作业安全。通过规范的维护保养与科学的故障排查，可以最大限度地延长设备使用寿命，减少突发停机，确保生产的连续性与稳定性。本手册将结合实际操作经验，从预防性维护、故障排查方法、常见故障处理等方面进行阐述，力求内容专业、严谨且易于操作。

第一章：设备预防性维护

预防性维护是设备管理的核心，其目的在于通过定期的、有计划的检查、清洁、润滑、紧固、调整和更换等措施，消除潜在故障隐患，防止设备性能劣化或故障发生。

1.1日常点检

日常点检是设备操作人员和维护人员每日进行的基础检查，旨在及时发现设备运行中的异常现象。

*点检内容：应包括设备的声音、振动、温度、压力、液位、电流、电压、润滑状况、紧固情况、泄漏情况、零部件完好性及仪表指示等。

*点检方法：主要依靠人体感官（视、听、触、嗅、味）结合简单工具（如扳手、螺丝刀、手电筒、测温仪等）进行。

*点检周期：通常为每班班前、班中或班后，关键设备应适当增加点检频次。

*点检记录：建立规范的点检记录表，详细记录点检时间、点检内容、发现的问题及处理情况，为趋势分析和预防性维护计划调整提供依据。

1.2定期维护保养

根据设备的特性、运行条件及制造商建议，制定详细的定期维护保养计划。

*保养级别：可分为日保养、周保养、月保养、季度保养、年度保养等，不同级别对应不同的保养深度和内容。

*保养内容：

*清洁：清除设备表面及内部的油污、灰尘、杂物等，确保设备散热良好，运动部件无卡滞。

*润滑：按照“五定”（定点、定质、定量、定时、定人）原则进行润滑作业，检查油位、油质，及时添加或更换润滑油/脂。

*紧固：检查各连接部位的螺栓、螺母、销钉等是否松动，及时紧固，防止因松动导致振动、异响甚至部件损坏。

*调整：根据设备运行参数和性能要求，对皮带张紧度、间隙、压力、行程等进行检查和调整。

*更换：对达到使用寿命或性能下降的易损件、耗材（如滤芯、密封圈、刹车片等）进行预防性更换。

*计划制定：结合设备说明书、历史故障记录、生产计划等因素，制定切实可行的维护保养计划，并明确责任人。

1.3预测性维护

预测性维护是基于设备状态监测和数据分析的一种高级维护方式，通过对设备关键参数（如振动、温度、油液分析、电流等）的持续或周期性监测，预测设备可能发生故障的时间和部位，从而提前安排维修。

*监测手段：振动分析、油液光谱/铁谱分析、红外热成像、超声波检测、电机电流分析等。

*数据分析：建立设备状态基准值，通过趋势分析、对比分析等方法，识别异常信号。

*应用范围：适用于关键、高价值、故障后果严重的设备。

第二章：设备故障排查基本方法

当设备发生故障时，快速准确地排查原因是恢复生产的关键。故障排查应遵循科学的方法和步骤，避免盲目操作。

2.1故障信息收集与分析

*询问操作人员：详细了解故障发生前的设备运行状态（有无异响、异味、振动异常、参数变化等）、故障发生时的现象（突然停机、冒烟、火花等）、有无进行过异常操作或最近有无维修作业。

*现场观察：仔细观察设备外观有无明显损坏、变形、泄漏、烧灼痕迹；各仪表指示是否正常；安全装置是否动作。

*查阅资料：回顾设备近期的维护保养记录、故障历史记录、设备说明书及图纸，寻找可能的线索。

2.2故障排查基本原则

*先外后内：先检查设备外部可见部分，如连接管路、电缆、开关、按钮、仪表等，再逐步深入内部结构。

*先简后繁：先排查简单、直观、易处理的可能原因（如电源是否正常、有无异物卡阻、润滑是否到位等），再考虑复杂、隐蔽的故障点。

*先静后动：在设备未通电、未启动的静态下进行检查，确认安全及排除部分静态故障后，再进行动态测试。

*先公用后专用：先检查公用系统（如电源、气源、液压源、冷却系统等）是否正常，再检查设备专用部分。

*分段排查、逐步缩小范围：将复杂系统分解为若干功能模块或单元，逐一检查，确定故障所在的大致范围，再进一步细化定位。

2.3常用故障排查方法

*直观法：利用人体感官（眼观、耳听、鼻嗅、手摸）判断故障。例如，观察有无漏油、零件松动；听有无异常声响；闻有无焦糊味；触摸电机、轴承等部位温度是否过高。

*测量法：使用仪器仪表对电气参数（电压、电流、电阻）、机械参数（温度、压力、流量、转速、间隙）、物理参数（振动、噪声）等进行测量，与标准值对比，判断是否正常。

*替换法：对怀疑有故障的部件或模块，用已知完好的备件进行替换，观察故障是否消失，从而确定