生产设备维护保养标准化操作模板.docVIP

生产设备维护保养标准化操作模板

一、模板适用场景与范围

本模板适用于各类生产设备（包括但不限于数控机床、冲压设备、注塑机、装配线输送设备、工业等）的日常维护保养、定期检修及故障修复后的保养工作。适用于企业生产车间设备操作人员、维修人员及设备管理部门，旨在规范设备维护流程，降低设备故障率，延长设备使用寿命，保证生产连续性与产品质量稳定性。

二、标准化操作流程详解

（一）前期准备阶段

人员配置与资质确认

明确本次维护保养的责任人（操作人员或维修人员），需具备相应设备操作及维护资质（如设备操作证、维修技能等级证书等），资质信息需提前在设备管理部门备案。

若涉及高风险设备（如压力容器、高压电气设备），需安排2名及以上人员协同作业，其中1人负责监护。

工具与物料准备

根据设备维护保养计划清单，准备所需工具（如扳手、螺丝刀、万用表、润滑脂枪、清洁布等）及物料（如润滑油/脂、密封件、滤芯、备品备件等），保证工具完好、物料型号与设备要求一致。

工具需进行清点登记，避免遗留在设备内部；易燃易爆物料（如润滑油）需单独存放并远离火源。

技术资料与安全确认

准备设备使用说明书、维护保养手册及历史维修记录，明确本次保养的具体项目、技术参数及安全注意事项。

确认设备已停机并切断电源（挂牌上锁），对带液压、气压的设备需释放压力，对高温部件需等待冷却至安全温度（≤40℃）。

（二）设备检查与保养实施阶段

1.设备外部清洁与状态初检

用干燥清洁布清除设备表面及周围的粉尘、油污、杂物，重点清洁设备操作面板、导轨、传动部位等易污染区域。

目视检查设备外观是否有明显损伤（如裂缝、变形）、松动（如地脚螺栓、管接头）、泄漏（液压油、冷却液等）等异常情况，并记录初检结果。

2.分系统保养操作

（1）机械传动系统保养

润滑保养：按设备润滑图表要求，对导轨、丝杠、轴承、齿轮等润滑点加注指定型号润滑脂/油，使用润滑脂枪时需保证压力均匀，避免过量润滑导致密封件损坏；润滑后需清理润滑点周围溢出的油脂。

紧固与调整：检查并紧固松动螺栓（尤其是振动部位的地脚螺栓、联轴器螺栓），使用扭矩扳手按标准扭矩值紧固（具体数值参照设备说明书）；调整皮带松紧度（以手指按压皮带中部，下沉量10-15mm为宜）、链条张紧度（避免跳齿或卡滞）。

传动部件检查：手动盘车（对于旋转设备），检查是否有异响、卡滞现象；检查齿轮啮合情况，磨损严重的齿轮需及时更换。

（2）电气系统保养

断电安全确认：再次确认设备已断电，并在电源开关处悬挂“禁止合闸，有人工作”警示牌，使用验电笔检测电源是否完全切断。

电气元件清洁：用压缩空气或毛刷清理配电柜内粉尘，重点清理接触器、继电器、断路器等元件表面的灰尘；禁止用水或湿布直接擦拭电气元件。

线路与连接检查：检查电源线、控制线是否有老化、破损、绝缘层剥落现象；检查接线端子是否松动，使用螺丝刀紧固（避免用力过猛损坏端子）；检测传感器、接近开关等元件的安装是否牢固，信号线连接是否可靠。

功能测试：恢复通电（在监护人员确认下），进行设备空载运行测试，检查各指示灯、显示屏是否正常，电机转向是否符合要求，有无异常噪音或发热。

（3）液压与气动系统保养

油液检查与更换：检查液压油箱油位，保证在油标刻度范围内（油位过低需补充同型号液压油，油位过高需排出部分油液）；观察液压油颜色（正常为浅黄色，若发黑、浑浊需更换），按设备要求定期更换滤芯及液压油（更换时需彻底清洗油箱）。

管路与密封检查：检查液压管、气管是否有老化、裂纹、接头泄漏现象，泄漏处需更换密封件并重新紧固；检查液压缸、气缸活塞杆有无划伤、锈蚀，涂抹防锈脂保护。

压力测试：启动液压/气动系统，调整系统压力至设备规定值（参照说明书），检查压力表是否指示准确，系统有无异常振动或噪音。

（4）辅助系统保养

冷却系统：检查冷却液液位，不足时补充；清理冷却器散热片上的粉尘，保证冷却效果良好；检查冷却液泵运行是否正常，有无异响或泄漏。

排屑系统：清理排屑装置内的铁屑、杂物，检查排屑链/输送带是否松动、跑偏，调整张紧装置；清理磁力分离器吸附的铁屑，保证分离效果。

（三）保养后检查与试运行

现场清理与工具复位

清理保养过程中产生的废油、废件、清洁布等杂物，将工具、物料分类归位，保证作业现场整洁。

撤除电源警示牌，确认设备内部无人、无工具后，恢复供电。

设备空载与负载试运行

空载试运行：启动设备，进行低速、中速、高速空载运行，各运行时间不少于5分钟，检查设备运行声音、振动、温度是否正常，各操作按钮、急停开关是否灵敏可靠。

负载试运行：在空载运行正常后，进行负载试运行（负载量按生产要求逐步增加），运行时间不少于30分钟，检查设备加工精度、输出参数是否符合标准，有无异常报警。

结果确认与问题处理

试运行正常后，由操作人员与维修人员共同确认保养结果，并在维护记