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高楼爬模施工方案

方案目标与定位

核心目标

质量目标：爬模系统垂直度偏差≤3mm/层，混凝土结构平整度≤5mm/2m，外观无蜂窝、麻面，符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015；爬模系统组装合格率100%

进度目标：按工期推进，30层及以下高楼（标准层高度3m）爬模施工周期≤10天/层（含钢筋、混凝土、爬升工序）

安全目标：零高空坠落、零爬模系统坍塌事故，高空作业防护覆盖率100%，作业人员安全培训及交底覆盖率100%

成本目标：总成本控制在预算内，爬模设备周转率≥90%，材料损耗率（钢筋≤3%、混凝土≤2%）

定位

适用于30层及以下剪力墙结构、框架-剪力墙结构高楼核心筒、电梯井等竖向构件施工，适配标准层结构形式统一的项目

以“高效爬升、安全可控、质量达标”为原则，兼顾高空施工效率与结构施工精度，减少高空作业量，降低安全风险

方案内容体系

施工准备

技术准备：复核设计图纸（核心筒尺寸、墙体厚度、预埋件位置），编制专项技术交底文件（含爬模系统组装、爬升流程、高空防护要点）；计算爬模系统荷载（自重、施工荷载），确保满足结构承载要求；组织施工人员培训（爬模操作、高空安全规范），考核合格上岗

设备与材料准备：采购合格爬模设备（含导轨、爬升架、模板、液压系统，液压泵额定压力≥16MPa）、预埋件（材质Q235B，锚固长度≥20d）、安全防护材料（防护网、操作平台脚手板）；设备进场前检测（导轨直线度偏差≤2mm/m，液压系统无渗漏），材料抽样送检

现场准备：清理施工场地，平整爬模组装场地（平整度≤10mm）；按设计位置预埋爬升装置预埋件（位置偏差≤5mm）；搭建临时供电（380V专用线路）、供水系统，检查高空作业平台承重能力（≥2kN/㎡）

爬模系统施工工艺

爬模系统组装（首层施工前完成）：

基础组装：在已浇筑的地下室顶板（或首层楼板）上固定爬升架底座，调整水平度（偏差≤2mm）；安装导轨（每道导轨连接螺栓拧紧力矩≥30N?m），确保导轨垂直

模板与平台组装：安装内、外模板（模板接缝粘贴密封条，防止漏浆），调整模板垂直度（偏差≤3mm）；搭建操作平台（脚手板满铺，固定牢固）、安全防护网（高度≥1.2m，网眼密度≤10cm×10cm）

液压系统安装：连接液压泵、油缸（油缸与爬升架连接牢固），调试液压系统（空载运行3次，检查爬升速度、同步性），确保无渗漏、运行平稳

标准层施工与爬升：

钢筋安装：按设计图纸绑扎墙体钢筋（间距偏差≤10mm，保护层厚度偏差±5mm），预留爬模爬升空间（与模板间距≥50mm）；安装预埋件（与钢筋固定，防止移位）

混凝土浇筑：浇筑前清理模板内杂物，洒水湿润；混凝土分层浇筑（分层厚度≤300mm），插入式振捣棒振捣（振捣至表面无气泡），避免漏振、过振；浇筑完成后按规范养护（12h内覆盖保湿）

爬模爬升（混凝土强度≥15MPa时进行）：

解锁：拆除模板与墙体间固定件，松动模板（间距≥10mm）

爬升准备：检查液压系统、导轨、爬升架连接情况，清除爬升路径障碍物

同步爬升：启动液压系统，控制爬升速度（≤0.5m/min），实时监测导轨垂直度（偏差超3mm时暂停调整）；爬升到位后锁定爬升架，固定模板

爬模拆除（结构封顶后）：

拆除顺序：先拆安全防护网、操作平台→拆液压系统→拆模板→拆导轨→拆爬升架

拆除控制：采用塔吊分段吊装拆除（吊点设置符合设备要求），禁止高空抛掷；拆除构件分类存放，做好维护保养（涂防锈漆），备用

质量控制要点

设备与材料控制：爬模设备进场必检（导轨直线度、液压系统密封性），预埋件检测材质、尺寸；混凝土浇筑时留置试块（每100m3不少于1组），检测强度

过程控制：爬模组装后检测垂直度、水平度；钢筋安装后复核间距、预埋件位置；爬升前检测混凝土强度（回弹法或试块强度）；爬升过程中实时监测导轨垂直度，偏差超限时暂停调整

成品控制：混凝土成型后检测外观（无缺陷）、平整度、垂直度；爬模拆除后检查设备完好性，确保后续复用质量

实施方式与方法

组织架构

成立爬模施工项目组，设项目经理1名（总协调）、技术负责人1名（专项技术指导，负责爬模系统验算）、质量员1名（质量监督）、安全员1名（安全管理，侧重高空防护检查）、施工班组（组装组、钢筋组、混凝土组、爬升操作组），明确各岗位职责（如爬升操作组专人负责液压系统操作与监测）

实施流程

试爬升：首层混凝土浇筑完成且强度达标后，进行试爬升（爬升高度50cm），验证液压系统同步性、爬模稳定性，形成试爬升总结，优化爬升参数

分层流水施工：按“钢筋安装→混凝土浇筑→养护→爬升”流程推进，每层施工前进行技术、安全交底；爬升工序安排在