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高铁站钢结构专项施工方案

方案目标与定位

（一）方案目的

为保障某高铁站钢结构项目（总用钢量约8000t，含站房大跨度钢桁架屋盖、站台雨棚钢结构，最大跨度48m）顺利实施，依据《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）及高铁站“安全第精度达标、按期投用”要求，明确钢结构加工、运输、吊装、安装、焊接、防腐等全流程技术与管理措施，解决大跨度吊装风险、焊接质量把控、安装精度控制等问题，实现“钢结构加工合格率100%、吊装安全事故发生率0、安装精度偏差≤3mm、焊接一次合格率≥98%、工期履约率100%”的目标。

（二）适用范围

适用于项目钢结构全施工阶段（加工准备、工厂加工、现场吊装、安装焊接、防腐验收），覆盖钢桁架、钢柱、钢梁、檩条等构件施工，涉及施工单位、钢结构加工厂、监理单位、第三方检测机构、建设单位等参建方，作为高铁站钢结构专项施工的核心指导性文件，有效期至钢结构工程竣工验收合格。

（三）方案定位

作为高铁站“结构安全核心、工期关键节点”的专项保障方案，通过“工厂精细化加工、现场机械化吊装、全过程智能化管控”原则，在满足规范要求的同时，兼顾高铁站大流量、高安全的运营需求，为后续机电安装、装饰装修奠定坚实基础，确保项目按期具备投用条件。

方案内容体系

（一）项目概况与施工依据

项目基础信息

工程概况：①结构形式：站房屋盖为大跨度钢桁架结构（共20榀，单榀重量约50t），站台雨棚为H型钢梁+檩条结构（共12个站台，每站台雨棚长200m）；②关键参数：钢桁架最大跨度48m，高度6m，钢材材质为Q355B；③施工难点：大跨度钢桁架整体吊装稳定性控制、高空焊接质量保障、多榀桁架安装精度衔接、与土建结构预留接口匹配。

施工范围：①工厂加工：钢构件下料、组拼、焊接、防腐（底漆+面漆）；②现场施工：构件运输、吊装、高空安装、焊接、补漆、验收。

施工依据与核心标准

依据文件：①高铁站钢结构设计图纸、施工组织设计；②《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）、《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2020）；③《钢结构高强度螺栓连接技术规程》（JGJ82-2011）、《大跨度空间钢结构施工技术标准》（GB/T51232-2016）。

核心施工标准：

施工环节

控制指标

标准要求

构件加工

尺寸偏差

长度偏差≤±2mm，垂直度偏差≤1/1000构件高度

吊装作业

吊装垂直度

钢柱垂直度偏差≤H/1000（H为柱高），且≤15mm

焊接质量

焊缝探伤合格率

一级焊缝100%探伤合格，二级焊缝≥20%探伤合格

安装精度

桁架安装偏差

跨中垂直度偏差≤L/5000（L为跨度），且≤15mm

防腐工程

涂层厚度

底漆≥80μm，面漆≥60μm，总厚度≥140μm

（二）核心施工技术方案

钢结构工厂加工

加工流程：①原材料检验：钢材进场检测力学性能、化学成分，合格后方可使用；②下料切割：采用数控等离子切割（精度±1mm），切割面粗糙度≤25μm；③组拼焊接：采用门式埋弧焊机焊接，钢桁架分3段组拼（每段重量≤20t，便于运输），焊接后进行消应力处理（时效处理温度200-300℃）；④防腐涂装：喷砂除锈（Sa2.5级），喷涂环氧富锌底漆（80μm）、氟碳面漆（60μm），涂层厚度采用测厚仪检测（每10㎡测3点）。

质量控制：①每批构件加工完成后，进行尺寸复核（采用全站仪）、焊缝外观检查（无裂纹、气孔）；②委托第三方检测机构进行焊缝探伤（一级焊缝100%UT+MT检测，二级焊缝20%UT检测），出具检测报告。

钢结构运输与现场吊装

运输方案：①运输车辆选用25t平板车（带固定支架），构件采用专用夹具固定（防止变形），运输路线避开桥梁、隧道限重路段；②运输前对构件进行防护（边角包裹防撞棉），运输过程中车速≤60km/h，每日检查构件固定情况。

吊装方案：①吊装设备选型：钢桁架采用2台300t汽车吊（双机抬吊），钢柱采用50t汽车吊，吊装索具选用Φ32mm钢丝绳（安全系数≥6）；②吊装流程：场地平整→吊机站位→构件就位→试吊（起升高度1m，停留10分钟检查稳定性）→正式吊装→就位固定；③吊装监测：采用全站仪实时监测构件垂直度、标高，安排2名信号工（持特种作业证）指挥，设置警戒区（半径20m，禁止非作业人员进入）。

钢结构现场安装与焊接

安装流程：①钢柱安装：按轴线顺序安装，每安装3根钢柱进行一次垂直度调整（采用缆风绳+千斤顶校正），调整合格后拧紧地脚螺栓（扭矩值按设计要求）；②钢桁架安装：先安装两端支座桁架，采用临时支撑（Φ200mm钢管）固