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超塑性成形课件

演讲人：

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目录

02

材料特性要求

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技术概述

03

关键工艺参数

04

设备与模具设计

05

典型应用场景

06

质量控制与检测

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技术概述

超塑性是指材料在特定的组织、温度和应力条件下，表现出异常高的塑性，即能在不出现颈缩的情况下进行大变形的能力。

超塑性成形技术是一种利用材料的超塑性进行加工的技术，可以实现复杂形状和精密尺寸的零件加工。

超塑性成形技术在航空航天、汽车、医疗器械等领域具有广泛的应用前景。

超塑性基本定义

技术发展历程

现状

目前，超塑性成形技术已成为先进制造技术的重要组成部分，在多个领域得到了广泛应用。

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随着材料科学的发展，不断有新的超塑性材料出现，同时超塑性成形技术也得到了不断改进和完善。

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发展

起源

超塑性研究始于20世纪30年代，但直到60年代才取得突破性进展，进入实用阶段。

01

核心工艺原理

超塑性变形的微观机制主要包括晶界滑移、位错运动等，这些机制使得材料在超塑性状态下具有异常高的塑性。

微观机制

变形特点

工艺条件

超塑性成形具有变形量大、无回弹、无加工硬化等特点，可以加工出形状复杂、尺寸精确的零件。

超塑性成形需要在一定的温度、应力和应变速率下进行，同时还需要合适的材料和模具设计。

02

材料特性要求

适用材料类型

超塑性成形技术最初主要应用于金属材料，如铝合金、钛合金、镁合金等。

金属材料

随着技术的发展，超塑性成形技术也逐渐应用于非金属材料，如陶瓷、聚合物等。

非金属材料

超塑性成形技术还可以应用于复合材料，如金属基复合材料、陶瓷基复合材料等。

复合材料

超塑性性能指标

延伸率

超塑性材料在拉伸过程中能够发生较大的塑性变形，而不破裂的性能。

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应变速率敏感性

超塑性材料对应变速率非常敏感，需要在恒定的应变速率下进行成形。

流动应力

超塑性材料在变形过程中所需的应力，通常比普通材料低得多。

温度敏感性

超塑性材料的超塑性状态通常在一个特定的温度范围内出现，需要在该温度范围内进行成形。

材料选择依据

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根据所需的成形要求，选择具有超塑性性能的材料。

材料的超塑性性能

超塑性材料的成本通常较高，需要综合考虑其成本效益。

材料的成本

材料在超塑性状态下的可加工性，包括成形难度、表面质量等。

材料的可加工性

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根据所需成形件的使用场合，选择合适的超塑性材料。

材料的适用场合

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关键工艺参数

温度控制范围

加热温度

指超塑性成形时的最高温度，通常高于材料的再结晶温度，保证材料具有良好的超塑性。

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冷却速度

指超塑性成形后的冷却速度，需根据材料的特性进行调整，以避免产生过大的热应力和变形。

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温度均匀性

温度波动范围需控制在允许范围内，以保证材料超塑性的稳定性和成形质量。

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材料在超塑性状态下的应变速率对变形抗力和成形性的影响。

应变速率敏感性

根据材料的超塑性特性，选择合适的应变速率范围进行成形，以获得较好的成形效果。

应变速率范围

在成形过程中，需根据材料的变形情况实时调整应变速率，以保证成形的稳定性和精度。

应变速率调整

应变速率优化

压力施加策略

超塑性成形时需要施加一定的压力，以促进材料的变形和填充模具。

压力大小

压力施加方式

压力作用时间

可以采用恒压或变压的方式施加压力，根据成形阶段和材料的特性进行选择。

压力的作用时间需根据材料的超塑性特性和成形要求进行调整，以保证成形效果和产品质量。

04

设备与模具设计

成形设备组成

提供超塑性成形所需的大吨位压力，使材料在模具中发生塑性变形。

液压机

加热材料至超塑性状态，并在成形过程中保持温度稳定；冷却系统则用于成形后的快速冷却，以获得所需的组织和性能。

用于控制成形过程中的温度、压力等参数，确保成形过程的稳定性和可重复性。

加热与冷却系统

模具是超塑性成形的关键部件，其形状和尺寸决定了最终产品的形状和尺寸。

模具

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控制系统

模具结构特点

模具材料

模具间隙与配合

模具型腔设计

模具冷却系统

采用高强度、高硬度、高耐磨性的材料，以承受高温高压下的塑性变形和磨损。

根据产品形状和尺寸，设计合理的模具型腔，确保材料在模具中的均匀流动和填充。

模具间隙的大小和配合精度直接影响产品的尺寸精度和表面质量，需严格控制。

设计合理的冷却系统，确保模具在成形过程中保持适当的温度，避免模具过热和变形。

定期对超塑性成形设备进行检查，包括液压机、加热与冷却系统、模具等部件，确保设备处于良好状态。

定期对模具进行清洗、除锈、涂油等保养工作，确保模具表面光滑、无损伤，并存放于干燥、通风的环境中。

及时更换磨损严重的模具、密封件等易损件，以避免设备故障和成形质量下降。

定期检查电气系统的接线、传感器等部件，确保设备的安