无损检测技术概论.PPTVIP

涡流检测的应用

1.金属管材探伤。涡流检测是金属管材无损探伤的主要方法之一。对于批量生产的管件，可以直接在生产线上采用高速自动化的涡流探伤装置进行检测。采用感应式的穿过式线圈(即激励线圈和测量线圈分开)，由一组同心线圈构成。在用于铁磁材料检测时，外层还应加一层磁饱和线圈。利用直流电对试件进行饱和磁化。但通常用的磁饱和电流不宜过强，否则试件的推进有困难，一般是取在使试件磁饱和稍稍不足的程度。4．2在飞机维护检查中的应用。飞机上的连接构件和功能构件的工作环境比较恶劣，负荷较大，有些还在高温、高压、高转速的状态下工作，因而构件材料内容容易产生缺陷，缺陷的形式以承受交变应力产生的疲劳裂纹较为常见。这种缺陷开始是很细微的，并且多数是在材料表面，然后才逐渐扩展变大。对于这种缺陷，涡流法不仅方便易行，而且还可以在飞机未拆卸的状态下对许多部位进行检查，可以在涂有覆盖层的部件上以及盲孔区和螺纹槽底等部位进行检查，因而受到飞机维修部门的重视。目前用于飞机现场检测的涡流探伤装置主要有两种：图(a)中涡流探伤装置的检测线圈直接接在振荡器的主振回路中，仪器工作时，振荡器产生高频振荡电流，当载有高频振荡电流的检测线圈放置在被检金属试件上时，便会在试件内感应出涡流。如果没有裂纹，涡流正常分布不会发生变化，检测线圈阻抗为一固定值，振荡器的振荡频率不变，从而输出的高频电流不会发生变化。一旦有缺陷，试件内涡流分布发生变化，从而改变线圈阻抗，使振荡器输出的高频电流产生相应的变化，这个由裂纹引起的高频电流的变化量经检波后可以得到一个信号供表头指示。1一间隙补偿；2一振荡器；3一检测线；4一试件；5一检波器；6一放大器；7一指示图(b)中探伤装置的检测线圈是接在电桥的一臂上，仪器工作时，振荡器产生一定频率的振荡电流并输入到电桥上，当载有交变电流的检测线圈放置在无缺陷的金属试件部位上时，调节电桥平衡，电桥没有输出信号，表头指针指零。线圈一遇到缺陷，试件内涡流的改变就引起线圈阻抗的变化，从而使电桥失去平衡产生输出信号，表头就反映出与缺陷相对应的指示。1一间隙补偿；2一振荡器；3一检测线；4一试件；5一检波器；6一放大器；7一指示调零应用涡流法可以检测机翼大梁、紧固件，发动机的涡轮叶片、压气机叶片、风扇叶片、涡轮盘、涡轮轴、起落架等部位的疲劳裂纹，铝蒙皮接处的裂纹以及蒙皮的腐蚀损伤等。涡流无损检测技术是目前管道检测中应用较为广泛的检测方法。根据其探头结构的不同可分为常规涡流检测、透射式涡流检测和远场涡流检测常规涡流检测由于受集肤效应的影响，只适用于检测试样表面或亚表面缺陷。透射式涡流检测克服了上述缺点，其检测信号相对管内壁和管外壁缺陷具有相同的灵敏度；远场涡流检测实质上也是一种透射式涡流检测，其不同点在于远场涡流检测中，激励线圈的能量两次穿过管壁到达检测线圈，而透射式涡流检测中，激励线圈发出的能量仅一次穿过管壁到达检测线圈．远场涡流无损检测技术是目前发达国家普遍重视、最有希望用来对在役金属管道进行无损检测的方法。可以延长那些已达到使用期限但仍安然无恙的管道的使用年，潜在的经济效益相当可观。此方法也用于产品质量的检测。远场涡流无损检测技术的优点是：(1)检测结果可以直接用电信号输出，因此可以进行自动化检测；(2)由于采用非接触式的方法，检测速度快；(3)适用于表面缺陷的检测；(4)适用范围较广，除能检测缺陷外，还能检测材质的变化，尺寸形状的变化等；(5)特别适合管材、线材的检测，与传统的漏磁、渗透等方法比较，简单、使用方便、消耗品费用最少；(6)安全防护简单。缺点对形状复杂的试件很难应用，对表面下较深部位的缺陷还不能检测。检测线圈的信号幅度太低，探头长度太长，扫描速度较慢，以及激励功率大等。改进：涡流探头信号的计算机处理钢材硬度涡流无损检测技术

用涡流方法进行钢材硬度无损检测的研究工作，并取得了大量成果然而有两个难点使这种技术无法在生产实际中应用推广，即①作为检出值的涡流阻抗值与钢材硬度值之间存在较严重的非线性。②相同牌号不同炉号钢材的电磁特性相差较大。为解决这两个难点，一个新方法——群样本比较法，并介绍了此方法的理论基础标准试件比较法及其存在的问题在检测前，先在同炉号被控试件中用硬度计打硬度的方法找出标准试件和确定合格试件的硬度范围。在检测过程中，如被检试件的涡流响应信号在此硬度范围内，认为是合格件，否则为不合格件。存在问题首先标准试件和边界条件试件难以找出；其次由于金属材料硬度与涡流响应信号之间存在严重的非线性，致使在实际检测中无法判别材料硬度。群样本试件比较法该方法分两步进行：第一步在同一炉号的