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2025年关于安全生产自检自查报告

2025年，我司严格贯彻《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》等法律法规要求，围绕“防风险、除隐患、遏事故”核心目标，于2025年3月1日至4月30日开展全层级、全流程、全覆盖的安全生产自检自查工作。本次自查以生产车间、仓储物流、设备设施、危险作业、职业健康五大领域为重点，覆盖公司总部、3个生产基地及配套物流中心，累计投入检查人员216人次，形成检查记录187份，发现并整改隐患123项（其中一般隐患118项，重大隐患5项），现将具体情况报告如下：

一、自查组织实施情况

为确保自查工作系统性、规范性，公司成立由总经理任组长，安全总监、生产副总任副组长，安全管理部、生产技术部、设备管理部、人力资源部等部门负责人为成员的专项领导小组。制定《2025年度安全生产自检自查工作方案》，明确“分级负责、专业交叉、闭环管理”原则：一级检查由领导小组统筹，覆盖各基地整体安全管理体系；二级检查由各基地安全科牵头，聚焦车间、仓库等一线单元；三级检查由班组每日开展，强化岗位操作规范。同步建立“日汇总、周调度、月复盘”机制，通过企业微信安全管理平台实时上传检查影像、隐患台账及整改进度，确保信息同步率100%。

二、重点领域检查内容及结果

（一）生产车间安全管理

1.现场作业规范：重点检查甲类车间（涉及硝化反应）、乙类车间（涉及粉尘涉爆）及普通生产车间。甲类车间发现2项隐患：1反应釜温度联锁装置报警延迟（延迟时间2.3秒，标准≤1秒），3操作平台防护栏高度1.05米（标准≥1.2米）；乙类车间发现3项隐患：粉碎工序除尘设备压差传感器故障（导致除尘效率下降15%），物料转运通道堆垛高度2.8米（标准≤2米），2名员工未规范佩戴防尘口罩；普通车间发现12项隐患，主要集中在电气线路私拉乱接（4处）、设备润滑点标识缺失（5处）、安全警示标志褪色（3处）。

2.工艺安全控制：核查工艺卡片执行情况，12条生产线中，2条存在工艺参数波动超允许范围（聚合反应温度偏差+8℃，标准±5℃），经追溯为DCS系统PID参数设置未根据原料批次调整；3套自动化控制系统（SIS）历史数据显示，1套紧急停车系统（ESD）在2月15日出现误动作，原因为模块通讯干扰，已联系厂家优化抗干扰程序。

（二）仓储物流安全管理

1.危化品存储：公司危化品仓库存储硝酸（腐蚀品）、苯乙烯（易燃液体）等12类物料。检查发现：硝酸储罐区围堰容积仅为最大单罐容积的85%（标准≥110%），苯乙烯仓库通风口数量不足（实际4个，标准6个），2个过氧化二叔丁基（有机过氧化物）存储柜温湿度监控装置故障（温度显示误差±3℃）。

2.普通物资堆垛：成品仓库检查发现，3个区域堆垛间距0.6米（标准≥1米），2处消防通道被临时堆放的托盘占用（长度分别为2.5米、3米），货架顶部与照明灯具垂直距离0.8米（标准≥1米）。

3.运输装卸环节：物流中心检查发现，3辆危化品运输车辆阻火器损坏（其中1辆为第三方外包车辆），2个装卸平台防溜车装置失效（液压锁卡滞），叉车司机操作证过期1人（已暂停作业并重新培训）。

（三）设备设施安全状况

1.特种设备：公司现有压力容器56台、起重机械12台、电梯8部。经检验：2台压力容器（编号R-205、R-307）壁厚减薄超标（最大减薄量2.1mm，设计壁厚8mm），已列入4月大修计划；3台行车（编号QZ-03、QZ-07、QZ-11）钢丝绳断丝数分别为12根、15根、10根（标准≤10根/捻距），已全部更换；1部电梯（货梯T-05）缓冲器锈蚀严重（锈蚀面积占比30%），已联系厂家更换。

2.机械防护装置：检查86台机械设备，发现15台存在防护缺失或失效：5台铣床局部无防护罩（暴露旋转部位），3台冲床光电保护装置灵敏度下降（触发响应时间0.3秒，标准≤0.2秒），7台传送带防跑偏装置固定螺栓松动（2处螺栓缺失）。

3.电气系统：高压配电室检查发现，1面配电柜母线排绝缘层老化（局部开裂），2组电容器温度异常（最高75℃，标准≤65℃）；低压配电系统中，4个车间存在插座无漏电保护（2处）、电缆桥架跨接接地不良（3处）、临时用电线路未穿管保护（5处）。

（四）危险作业安全管控

本次自查覆盖动火、受限空间、高处、盲板抽堵等4类危险作业，共抽查近3个月作业票127份，现场核查作业19次。发现问题如下：

-动火作业：2份作业票未标注“分析时间”（实际分析与作业间隔超过30分钟），1次作业现场未配备灭火毯（仅配备灭火器），3名监火人未携带便携式可燃气体检测仪。

-受限空间作业：1份作业票未进行氧含量检测（仅检测可燃气体），2次作业未设置应急救援三脚架（采