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液压驱动钻机

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一、概述

液压驱动钻机采用液压传动技术、自动控制技术等先进技术，从而使钻机成为一种体积小、安装简单、操作人员少、占地面积小、运输车次少的先进自动化钻机。

钻机采用液、电、气混合驱动，在司钻房内集中控制。采用伸缩式井架结构，井架依靠油缸的上下行程，代替绞车动力连着顶驱为起下钻提供拉力。钻台为车载式结构，采用液压缸起升。转盘通过液压马达驱动，并配套井口自动化工具满足作业的各种需求；管具处理系统能够自动完成钻杆上、下钻台工作；配套发电机组作为主动力，驱动液压站和泥浆泵。

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二、井场布局图

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三、技术参数

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四、液压控制系统

该系统控制方法全部采用负载传感控制，通过检测执行元件的负载压力，并反馈给变量泵，来控制泵的排量，这样可以实现对执行元件的无级速度控制，并可以有效提高系统的效率。控制的方式主要采用液控方式。

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四、液压控制系统

1、主液压站

主液压站主要负责为整个系统供油，由两套完全相同的动力单元构成，可同时工作，负载达到最快速度。也可单独工作。每组动力站由一台主电机驱动四台液压泵，分别控制顶驱旋转、顶驱提放、井口工具、转盘。液压站同时具有冷却，加热，过滤，补油等主要功能。

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四、液压控制系统

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2、顶驱控制系统

顶驱旋转速度分三档速度控制，通过改变马达排量来实现，马达为液控变量马达，通过改变控制油口的压力，使马达的排量分成三个档，在每一档内可以进行无级变量调速。

顶驱控制系统具有钻杆扭矩释放功能，在钻井过程中，钻杆会发生扭曲变形，在停钻时就需要把扭矩释放掉，系统通过一个液控比例节流阀调节，来缓慢释放钻杆扭矩。

顶驱控制系统与动力大钳之间有互锁功能，在动力大钳在上卸扣时，顶驱是随动的，不可以自己独立旋转。

四、液压控制系统

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3、手动起下钻系统

顶驱的上提及下放是由井架内的主液压缸伸缩驱动完成，通过实现对液缸速度及力的控制，即可实现手动起下钻功能。

整个手动起下钻系统起升时共分四档速度，每一档速度的切换是通过改变主液压缸的进出油口所对应的截面积来实现的。

手动起下钻通过液控手柄可在每一档速度内进行无级调速，主要是通过改变泵的排量。主液缸除了这四档控制，还可同时进行高低速的切换，即通过将给顶驱的供油供给主液缸来实现。

四、液压控制系统

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4、恒钻压自动送钻控制系统

整个恒钻压自动送钻的控制原理，就是通过调节钻速来控制钻压的变化。当钻压大的时候，钻速减慢，钻压恢复到设定值；当钻压小的时候，钻速加快，使钻压恢复到设定值，始终保持钻压的稳态值是恒定的，这个自动调节的过程是通过泵的负荷传感功能来实现。

主液缸的运动状态取决于它的受力状态，包括油缸各腔的压力、钻具和预加的30t钻压，以及地面给钻具的支撑力，这些力的合力决定了油缸是上提还是下放。

五、一体化仪表

一体化仪表主要监测大钩悬重（钻压）、转盘转速、转盘扭矩、吊钳扭矩、泵冲、立管压力、套管压力、出口排量、井深、泥浆池体积各参数。

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六、井架及天车

伸缩式井架固定在载车上，随载车运输。钻井过程中，井架同载车一起起升。

钻机提升系统，是由井架内的主液缸推动井架伸缩来驱动顶驱提升井口钻具，即：以液压操作提升，来代替传统的绞车功能。

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七、液压顶驱

液压顶驱由三个安装在本体上的液压马达驱动，并安装在一个顶驱支架上，支架可以沿井架上的导轨上下移动，液压顶驱配备了由主控制面板操作的气锁静态刹车，还配有减震装置。

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八、下套管装置

下套管装置在工作时，油缸伸出，外套带动钳头向下动作，夹紧套管接箍。主轴的扭矩通过中心管连接体的螺纹传递过来。中心管连接体上端有键槽，通过键把扭矩传递给外套。

中心管连接体和外套间有轴承，可以承受轴向推力。

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九、扭矩钳

夹钳悬挂在液缸下，通过操作液缸背钳可以上下运动。通过司钻房操作可以卸4-1/8″钻杆到7-3/4″钻铤。最大扭矩：

70KN.m。

下夹钳是固定的，上夹钳是液压操作的旋转钳。双钳同时夹紧或放松，延时后推拉油缸工作完成卸扣或复位。是自动的顺序动作，没有分步的手动。

扭矩钳在使用中只有卸扣没有上扣。

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十、钻台底座

钻台底座直接与钻机拖车连接，可以随钻机拖车一次起升到位。底座上面布置有司钻房、工具房、井口自动化工具等；两侧配置直通载车的梯子；配置紧急逃生滑梯。

钻台左右两侧各设有一组偏房支架。转盘上设整体防滑垫。钻台设计具有泥浆收集功能。

钻台下方设防喷器移送导轨。底座鼠洞处装有鼠洞钳，鼠洞钳要与管具处理器配合工作。钻台电缆槽有足够空间，走向布局合理。钻台下设计有防喷器固定装置。底座设计制造符合API4F规范。

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十一、主载车

主载车车架由高强度钢焊接,建造时考虑重量的合理分配、布局合理，确保安装设备有维修保养空间。半挂车由四个液压缸起升，设有同步装置，并能实现单个液缸独立操作，配电子水平