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TPM维护小组工作流程标准

一、引言

TPM（全员生产维护）维护小组作为设备管理体系中至关重要的一环，其工作的规范性、高效性直接影响到设备的综合效率（OEE）、生产的连续性以及产品质量的稳定性。本标准旨在明确TPM维护小组的工作流程，确保各项维护活动有序、有效地开展，通过预防为主、全员参与的方式，最大限度地提升设备性能，降低故障率，为企业的生产运营提供坚实保障。

二、设备状态的日常监控与信息收集

设备状态的有效监控是TPM活动的起点，也是预防故障的关键。维护小组需协同生产部门，建立多层次、全方位的设备状态监控机制。

1.操作工日常点检：维护小组应指导并监督操作工严格执行设备的日常点检工作。点检内容应具体化、可视化，如设备的异响、振动、温度、泄漏、润滑状况、紧固件状态及关键参数等。操作工需将点检结果及时、准确地记录在《设备日常点检表》中，对于发现的异常情况，应立即停机并向维护小组或当班班组长报告。

2.专业巡检与数据采集：维护小组成员需根据预先制定的巡检路线和周期，对负责区域内的设备进行专业巡检。巡检过程中，除感官检查外，可借助必要的检测工具（如测温仪、测振仪、油样分析仪等）对设备关键部位进行数据采集，并记录于《设备专业巡检记录表》。对于巡检中发现的潜在隐患，需及时评估并纳入维护计划。

3.设备运行数据的收集与分析：维护小组应关注设备的运行时间、故障停机时间、维修次数、维修工时、备件消耗等数据。定期对这些数据进行汇总、统计与分析，识别设备的薄弱环节和故障模式，为预防性维护策略的调整提供数据支持。

三、维护需求的评估与计划制定

基于设备状态监控所收集到的信息，维护小组需对各类维护需求进行系统评估，并制定科学合理的维护计划。

1.故障信息的核实与初步诊断：接到操作工或巡检人员的故障报告后，维护小组应第一时间赶到现场，对故障现象进行核实。通过询问、观察、简单测试等方式进行初步诊断，判断故障的大致部位、性质及严重程度。

2.维护需求的分类与优先级排序：根据故障的紧急程度、对生产的影响范围以及设备的重要性，对维护需求进行分类（如紧急抢修、计划维修、预防性维护、预测性维护等），并进行优先级排序。对于可能导致安全事故或重大生产损失的紧急故障，应立即组织抢修。

3.维护计划的制定：

*预防性维护计划：依据设备制造商的建议、历史故障数据及行业经验，制定设备的预防性维护周期和内容（如定期润滑、紧固、清洁、部件更换等），形成《设备预防性维护计划表》。

*故障维修计划：对于非紧急的故障维修需求，以及预防性维护计划中安排的项目，维护小组需制定详细的维修计划。明确维修内容、所需备件、工具、人员配置、预计工时、安全注意事项及作业步骤。

*资源协调：确保维护计划所需的备件、工具、人员等资源得到及时协调与落实。对于需要外部支持的复杂维修项目，应提前联系供应商或专业服务商。

四、维护作业的执行与过程控制

维护作业的规范执行是保证维护质量的核心环节，维护小组需严格按照既定计划和标准作业程序进行操作。

1.作业前准备与安全确认：

*方案交底：向参与维护作业的人员进行详细的方案交底，明确作业内容、步骤、分工、质量要求及安全风险。

*安全措施落实：严格执行上锁挂牌（LOTO）程序，确认设备已安全停机，能源已有效隔离。作业区域设置警示标识，配备必要的个人防护用品（PPE）。

*工具与备件准备：检查所需工具是否完好、适用，备件型号是否正确、数量是否充足。

2.维护作业的规范执行：维护人员应严格遵守设备操作规程和维护作业指导书，按照既定步骤进行操作。对于关键工序和重要参数，应进行过程记录和监控。鼓励采用“5S”管理方法，保持作业现场的整洁有序。

3.过程中的质量控制与沟通：作业过程中，小组负责人或技术骨干应对关键环节进行质量把关。如遇到突发问题或计划变更，应及时沟通协调，必要时向上级汇报。

五、维护效果的验证与总结复盘

维护作业完成后，并非万事大吉，还需对维护效果进行验证，并对整个维护过程进行总结复盘，以持续改进。

1.设备功能与性能验证：维护作业完成后，应按照预定标准对设备进行功能测试和性能参数调整，确保设备恢复正常运行状态，各项指标达到规定要求。必要时，可进行小批量试生产验证。

2.现场清理与资料归档：清理作业现场，将工具、剩余备件、废弃物等整理归位。详细填写《设备维修记录表》，记录故障现象、维修过程、更换备件型号及数量、维修结果等信息，并及时归档。

3.总结复盘与经验分享：

*故障原因分析：对于故障维修，应深入分析根本原因，不仅仅停留在表面现象。

*维护过程评估：评估维护计划的合理性、资源配置的有效性、作业流程的顺畅性以及安全措施的到位情况。

*经验教训提炼：总结本次维护