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生产制造操作标准作业指导书

一、适用范围与应用场景

本指导书适用于生产制造企业各工序的标准化作业管理，涵盖新员工上岗培训、日常生产操作执行、生产过程质量监控及工艺优化等场景。通过明确操作步骤、质量标准及风险控制要求，保证生产过程的一致性、稳定性，减少人为操作失误，提升产品合格率与生产效率。具体应用场景包括：

新员工入职后的岗位技能培训与考核；

正常生产作业中各工序的操作指导；

生产异常情况（如设备故障、质量偏差）的处理参考；

质量管理体系审核（如ISO9001）的过程证据支持。

二、标准化操作流程

（一）操作前准备

人员准备

操作人员需经岗位技能培训并考核合格，持证上岗（如特种设备操作需持特种设备作业证）；

确认操作人员身体状况良好，无疲劳、饮酒等影响操作的状态；

穿戴符合要求的劳保用品（如防静电服、安全帽、防护手套、护目镜等）。

设备与工具准备

检查设备各部位（如电源、气源、传动系统、润滑系统）是否正常，确认设备参数（如温度、压力、速度）符合工艺要求；

准备并检查所需工具（如扳手、量具、夹具）是否完好、精度是否达标，在有效校准周期内；

清理作业现场，保证工作台面整洁，无杂物、油污，物料摆放有序（按“三定”原则：定置、定量、定容）。

物料与文件准备

核对物料名称、规格、型号、批次是否与生产指令单一致，确认物料外观无损伤、变形，标识清晰；

领取并熟悉本工序的《工艺卡片》《质量检验标准》等技术文件，明确关键控制点（KCP）。

（二）操作流程执行

以典型“零部件装配工序”为例，具体操作步骤

步骤编号

操作内容

标准与要求

注意事项

1

设备启动与参数确认

1.按设备“启动”按钮，空运行5分钟，无异响、振动；2.设定工艺参数（如扭矩：25±2N·m，转速：100rpm），确认参数显示与要求一致。

参数设定后需由班组长*师傅复核签字确认，严禁擅自修改。

2

零部件清洁与检查

1.用无纺布蘸取酒精擦拭待装配零部件A、B表面，无油污、毛刺；2.目视检查零部件外观，无裂纹、划伤，尺寸公差±0.1mm（用数显卡尺测量）。

清洁后禁止直接用手接触零部件表面，需佩戴防静电手套。

3

零部件定位与装配

1.将零部件A放入夹具定位槽，保证完全贴合，无晃动；2.将零部件B对准A的安装孔，用气动螺丝刀（扭矩设定25N·m）依次拧紧4颗螺丝，顺序为“对角交叉”。

拧螺丝时需垂直于工件表面，严禁倾斜导致螺丝滑丝；螺丝拧紧后需手动轻拉确认牢固。

4

过程质量自检

1.装配完成后，检查零部件间隙均匀（间隙≤0.5mm，用塞尺测量）；2.检查螺丝无漏装、错装，扭矩达标（用扭矩扳手抽检，每10件抽检1件）。

自检不合格时立即停机，报告班组长*师傅，隔离不合格品并标识。

5

成品转移与设备复位

1.将自检合格的成品放入周转盒，每盒限装10件，轻拿轻放避免磕碰；2.按设备“停止”按钮，清理夹具残留物，关闭气源、电源。

周转盒需标注“产品名称+批次+生产时间”，与待生产物料分区存放。

（三）操作后工作

现场整理

清理作业现场废料（如螺丝垫片、包装纸屑），垃圾分类投放至指定区域；

设备、工具按定置管理要求归位，擦拭干净并做好日常保养记录。

记录与交接

填写《生产日报表》《设备运行记录》，如实记录生产数量、合格率、设备运行时间、异常情况等；

与下一班操作人员（如*检验员）进行交接，重点说明设备状态、未完成生产任务及需注意事项。

三、作业指导书模板

生产制造操作标准作业指导书

文件编号

SOP-SC-2024-X

版本号

A/0

工序名称

零部件装配

生效日期

2024–

编制部门

生产部

编制人

*技术员

审核人

*主管

批准人

*经理

操作基本信息

作业内容：将零部件A、B按工艺要求装配为成品

使用设备：气动装配线（型号：ZP-2024）

使用工具：气动螺丝刀、数显卡尺、扭矩扳手、夹具

作业人员资格：需经装配技能培训≥40学时，考核合格

关键控制点（KCP）：扭矩值、零部件间隙、螺丝无漏装

操作步骤与标准

步骤1：设备启动与参数确认-标准：空运行无异响，参数设定符合工艺卡要求（扭矩25±2N·m，转速100rpm）-异常处理：若设备有异响，立即按下急停按钮，通知设备维修人员*师傅

步骤2：零部件清洁与检查-标准：无油污、毛刺，尺寸公差±0.1mm-异常处理：若零部件有划伤，隔离并填写《不合格品处理单》

步骤3：零部件定位与装配-标准：定位无晃动，螺丝对角交叉拧紧-异常处理：若螺丝滑丝，更换新螺丝并重新拧紧

步骤4：过程质量自检-标准：间隙≤0.5mm，扭矩抽检合格率100%-异常处理：若间隙超标，调整夹具位置后重新装配

步骤5：成品转移与设备复位-标准：周转盒标识清晰，设备关闭气源、电源-异常处理：若设备未复位，确认