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塑料模具脱模剂使用说明书

一、引言

在塑料成型加工领域，模具的高效运作是保证生产连续性和产品质量稳定性的关键环节。而脱模，作为成型周期中一个看似简单却至关重要的步骤，其顺畅与否直接影响到生产效率、模具寿命乃至最终产品的表面质量与尺寸精度。脱模剂，作为解决这一环节难题的辅助材料，其正确选择与规范使用，对于优化生产流程、降低生产成本具有不可忽视的作用。本说明书旨在结合实际生产经验，系统阐述塑料模具脱模剂的相关知识与操作要点，为一线操作人员及技术管理人员提供一份兼具专业性与实用性的参考指南。

二、脱模剂的作用与基本要求

（一）核心作用

脱模剂的首要功能是在模具型腔表面与塑料制品之间形成一层均匀、光滑的隔离膜，从而显著降低塑料熔体在固化过程中对模具表面的粘附力，确保制品能够从模具中顺利脱出，避免出现拉伤、变形、缺料甚至模具损坏等问题。同时，优质的脱模剂还能在一定程度上改善制品的表面光洁度，减少后续修饰工序。

（二）基本要求

一款性能优良的脱模剂应满足以下基本要求：

1.优异的脱模性能：能有效降低脱模阻力，确保制品轻松脱落。

2.良好的成膜性：能在模具表面形成均匀、连续、坚韧的薄膜，且膜层厚度易于控制。

3.化学稳定性：与模具材料（如钢材、铝合金）及塑料原料不发生化学反应，不腐蚀模具，不污染制品。

4.热稳定性：在成型加工的温度范围内（尤其是高温条件下）性能稳定，不易分解、碳化或失去隔离效果。

5.对后续工序无不良影响：不影响制品的涂装、印刷、粘接、焊接等二次加工性能。

6.操作便利性：易于涂布、去除（如需），且气味小、毒性低，符合安全环保要求。

7.经济性：在保证效果的前提下，用量省，综合成本合理。

三、脱模剂的分类与选用

脱模剂种类繁多，其组成、形态和适用场景各有差异，合理选用是确保脱模效果的前提。

（一）按形态分类

1.溶剂型脱模剂：以矿物油、硅油等为主要成分，辅以溶剂稀释。特点是涂布方便，成膜迅速，脱模效果好，但溶剂挥发会造成环境污染和安全隐患，且成本相对较高。常用于精密模具或对脱模要求较高的场合。

2.水性脱模剂：以水为分散介质，含有乳化的硅油、蜡质或其他功能性物质。环保性较好，成本相对较低，但其成膜性和脱模持久性可能略逊于溶剂型，对模具表面清洁度要求较高。是目前应用较为广泛的类型之一。

3.膏状/蜡状脱模剂：通常含有固体润滑剂（如石蜡、聚四氟乙烯微粉）和油脂等。附着力强，耐久性好，适用于大型、复杂或表面粗糙的模具，但涂布均匀性较难控制，清理也相对麻烦。

4.粉末状脱模剂：如滑石粉、云母粉等无机粉体。使用简便，成本低廉，但容易污染制品和模具，影响表面质量，一般用于对外观要求不高的产品或作为辅助脱模手段。

（二）按主要成分分类

1.硅系脱模剂：以硅油、硅橡胶为主要成分，脱模效果优异，应用广泛。但需注意其可能对某些塑料（如聚烯烃类）的后续涂装产生不良影响，即所谓的“硅污染”问题。

2.非硅系脱模剂：

*蜡质类：如聚乙烯蜡、蒙旦蜡等，成膜性好，对后续加工影响较小，常用于对表面处理有要求的制品。

*脂肪酸及其皂类：成本低，但可能对模具产生轻微腐蚀，且热稳定性相对较差。

*聚合物型：如聚乙烯、聚丙烯等低分子量聚合物，形成的膜层坚韧，耐高温性较好。

3.其他特殊类型：如含氟脱模剂（耐高温、脱模性极佳，但价格昂贵）、内脱模剂（添加于塑料原料中，从内部起作用）等。

（三）选用原则

选用脱模剂时应综合考虑以下因素：

1.模具特性：模具材质、表面光洁度、复杂程度、型腔数量等。例如，高精度镜面模具宜选用对表面影响小的脱模剂。

2.塑料品种：不同塑料的熔融粘度、收缩率、对模具的粘附力不同。例如，聚酰胺（PA）、聚甲醛（POM）等粘性较大的塑料，对脱模剂要求更高。

3.成型工艺：注塑、挤出、压塑、吹塑等不同工艺，其脱模条件（温度、压力、时间）各异，脱模剂的选择也应适配。

4.制品要求：制品的几何形状（是否有深腔、薄壁、尖角）、表面质量要求（高光、亚光、纹理）、尺寸精度及后续加工需求。

5.使用习惯与成本：结合企业现有的操作方式、设备条件以及对成本的敏感度进行综合评估。

在实际应用中，有时需要通过小范围试验来验证所选脱模剂的适用性。

四、脱模剂的使用方法与操作步骤

正确的使用方法是发挥脱模剂最佳效能的保障，操作过程需细致规范。

（一）模具预处理

模具的清洁度是保证脱模剂有效附着和均匀成膜的关键。

1.彻底清洁：新模具或长期未使用的模具，需去除表面的防锈油、油脂、铁锈、氧化皮、加工碎屑及旧脱模剂残留等。可采用机械打磨（细砂纸、抛光布轮）、溶剂擦拭（如专用模具清洁剂、异丙醇、白电油等，注意安全防护）、超声波清洗等方法。

2.干燥：清洁后的模具表面必须完全干燥