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2025年轧钢高线车间工艺操作规程

轧钢高线车间工艺操作需严格遵循标准化流程，涵盖原料准备、加热、轧制、冷却、精整等全环节，各工序参数及操作要点如下：

原料接收与准备环节，钢坯入厂前需核对质量证明文件，确认钢种（如Q235B、45钢、65Mn等）、炉号、规格（常见断面150mm×150mm，长度9-12m）与订货单一致。逐根检查表面质量，不得有深度＞2mm的裂纹、结疤或折叠，断面尺寸偏差控制在±2mm内，长度偏差±50mm。化学成分需符合GB/T700-2017（普碳钢）或GB/T3077-2015（合金结构钢）要求，每炉次抽取1个试样进行光谱分析，碳当量偏差≤0.03%。存储时按钢种、规格分类堆放于专用料场，底部用枕木垫高300mm以上，露天存放时覆盖防水帆布，避免氧化锈蚀。上料前使用电磁吊或专用夹具吊装，吊具需经日常检查（链条无拉伸变形、吊钩磨损≤10%），单次吊装量≤5吨，钢坯温度高于100℃时禁止吊装，防止热变形。上料辊道速度控制在0.5-1.0m/s，坯料间距保持500-800mm，避免碰撞。

加热炉操作采用步进梁式加热炉，燃料为天然气（热值≥35MJ/Nm3），设计产能150t/h。装炉前检查炉内无残钢、结瘤，炉底滑块无偏移（偏差≤5mm）。钢坯按“同钢种、同规格”原则装炉，单排排列，间距200-300mm，避免堆叠导致加热不均。加热制度分三段控制：预热段（炉温800-900℃）、加热段（1150-1250℃）、均热段（1180-1230℃），总加热时间120-150分钟（视坯料断面调整，150mm×150mm坯料加热时间≥120分钟），确保钢坯心表温差≤20℃，表面脱碳层深度≤0.2mm（对高碳钢≤0.15mm）。烧嘴调节遵循“多段控制、均匀加热”原则，加热段烧嘴开度60-80%，均热段40-60%，空燃比维持1:9.5-10.5（过剩空气系数1.05-1.10），天然气压力0.15-0.25MPa，空气压力0.08-0.12MPa（经空气预热器预热至300-350℃）。温度监测每10分钟记录一次炉温及钢坯表面温度（红外测温仪测量，误差≤±10℃），若发现局部温差＞30℃，需调整对应区域烧嘴流量。停炉时按“先关天然气、后关空气”顺序，自然冷却速率≤50℃/h（紧急停炉时通氮气保护炉体），避免炉墙开裂。

轧制过程分为粗轧、中轧、精轧三个阶段。粗轧机组（6架平立交替）使用Φ550-Φ450mm铸铁辊，首道次辊缝设定为130mm（150mm×150mm坯料），压下量20mm（压下率13.3%），后续道次压下率控制在15-20%，出口断面60mm×60mm。轧制速度1.2-2.5m/s，采用微张力轧制，通过电机电流监控张力（电流波动≤5%），避免堆钢或拉钢。中轧机组（8架平立交替）使用Φ420-Φ320mm铸钢辊，出口断面22mm×22mm，采用活套控制张力，活套高度设定150-200mm（波动≤30mm），套量传感器精度±5mm，活套起套时间≤0.5秒，确保无明显拉钢。精轧机组（10架顶交45°无扭轧机）使用Φ280-Φ180mm碳化钨辊环，冷却水压力0.6-0.8MPa（水温≤35℃），辊环间隙≤0.1mm（装配后用塞尺检查）。精轧入口温度控制在900-950℃（普碳钢）或850-900℃（高碳钢），出口速度根据规格调整：Φ5.5mm线材105-115m/s，Φ12mm线材55-65m/s。轧制过程中每10分钟用激光测径仪（精度±0.02mm）测量成品尺寸，Φ5.5mm偏差控制在±0.15mm，Φ12mm±0.20mm，椭圆度≤0.2mm。换辊时需停机切断电源，拆卸旧辊后清理辊箱，新辊检查辊环表面无裂纹（渗透检测），安装后测试辊缝精度（±0.05mm），调整导卫对中（偏差≤0.5mm），试轧3-5支后确认尺寸稳定。

斯太尔摩冷却线操作分强冷段、缓冷段、保温段，辊道速度0.1-1.5m/s（变频控制）。吐丝机前设置夹送辊，夹送力5-8kN（普碳钢）或8-12kN（高碳钢），吐丝温度根据钢种调整：Q235B850-900℃，45钢820-870℃，65Mn800-850℃（红外测温仪实时监控，误差≤±10℃）。强冷段（前8组风机）全开，风量120000-150000m3/h（普碳钢）或80000-100000m3/h（轴承钢），风速12-15m/s；缓冷段（中间6组风机）开启2-4台，风量减半；保温段（后4组）关闭风机，覆盖保温罩（高碳钢覆盖3/4长度，不锈钢全程开罩）。冷却速率控制：普碳钢10-15℃/s，优质碳素钢5-8℃/s，轴承钢3-5℃/s。终冷温度普碳钢≤100℃，轴承钢≤80℃（热电偶测量，误差≤±5℃）。辊道润滑每2小时加注锂基脂（NLGI2），确保辊子转动灵活（跳动≤1mm）。

精整包装环节，