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冲压行业压伤标准规范

冲压行业作为制造业的基础环节，凭借高效、精准的加工优势广泛应用于汽车、电子、家电、五金等领域。但冲压作业依赖高速运转的机械设备，存在作业节奏快、人机交互频繁、机械力集中等特点，压伤事故发生率居高不下，已成为制约行业安全发展的突出问题。为有效预防和减少冲压压伤事故，规范压伤事故的预防、处置、鉴定及责任认定流程，保障从业人员生命安全与身体健康，依据《中华人民共和国安全生产法》《机械安全冲压机械第1部分：通用要求》（GB27607.1）等法律法规及国家标准，结合冲压行业生产实际，制定本标准规范。

一、总则

（一）适用范围

本规范适用于我国境内所有从事金属及非金属材料冲压加工的生产企业（含国有、民营、合资企业），涵盖冲压作业全流程，包括原材料预处理、模具安装调试、冲压生产操作、设备维护检修等环节，涉及冲压机械操作人员、模具维修人员、设备检修人员及安全管理人员等各类相关从业人员。

（二）核心目标

坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，通过明确冲压压伤的预防标准、作业规范、应急处置流程及事故责任界定方法，构建“设备本质安全、人员规范操作、管理全程可控”的压伤防控体系，实现冲压压伤事故发生率显著下降，杜绝重大及以上压伤事故，保障冲压行业安全、有序发展。

（三）基本原则

1.本质安全原则：优先通过设备改造、技术升级实现冲压机械的本质安全，从源头消除或降低压伤风险，再辅以管理措施和人员防护，形成多层次防控防线。

2.精准防控原则：针对不同类型冲压设备（如机械压力机、液压压力机、气动压力机）、不同冲压工艺（如冲裁、弯曲、拉伸、成形）及不同作业场景（如单机作业、流水线作业、模具调试），制定差异化的压伤防控措施。

3.全程管控原则：覆盖冲压作业从设备采购、安装验收、人员培训、作业实施到设备报废的全生命周期，以及压伤事故从预防、预警、应急处置到事故调查的全流程，确保每个环节均有明确规范。

4.权责明晰原则：明确企业、管理人员、作业人员在压伤防控中的具体职责，将责任落实到岗、到人，确保各项防控措施落地见效，事故发生后能够快速、准确界定责任。

二、术语与定义

1.冲压压伤：指在冲压作业过程中，从业人员的身体部位（主要为手部、手臂，其次为头部、躯干等）被冲压设备的滑块、模具、工作台或其他运动部件挤压、撞击所造成的机械伤害，包括挫伤、骨折、撕裂伤、截肢等。

2.本质安全设备：指通过设计、制造等环节，在正常使用和可能出现的故障状态下，均能避免或降低压伤风险的冲压设备，如配备红外光电保护装置、双手操作按钮、机械防护栅栏等安全装置的冲压机械。

3.双手操作装置：一种冲压设备安全保护装置，要求操作人员必须同时用双手操作两个独立的控制按钮，设备滑块才能下行，从而避免手部在滑块下行时处于危险区域。

4.危险区域：指冲压设备在作业过程中，滑块、模具等运动部件可能对人员造成伤害的区域，包括模具刃口区域、滑块与工作台之间的空间及设备运动部件的联动区域。

5.压伤事故等级：根据压伤造成的人员伤亡程度和经济损失，分为轻微压伤事故（仅造成轻微挫伤，无需住院治疗）、一般压伤事故（造成局部骨折或撕裂伤，需住院治疗但未造成伤残）、较大压伤事故（造成肢体部分截肢或九级及以上伤残）、重大压伤事故（造成多人压伤或一人以上重伤、死亡）。

三、冲压设备安全标准

冲压设备是压伤事故的主要风险源，其安全性能直接决定压伤防控效果，需从设备采购、安全装置配置、维护检修等方面明确标准。

（一）设备采购与验收标准

1.选型要求：企业采购冲压设备时，需优先选择符合《机械安全冲压机械第1部分：通用要求》（GB27607.1）及相关行业标准的本质安全设备，严禁采购无安全防护装置、国家明令淘汰或报废的冲压设备。对于公称压力大于或等于160kN的机械压力机，必须配备双手操作装置和红外光电保护装置。

2.安全装置配置：不同类型冲压设备需按规定配备相应安全装置，具体要求如下：

机械压力机：需配备双手操作装置（两个按钮间距不小于600mm）、红外光电保护装置（保护高度不低于200mm，响应时间不大于20ms）、紧急停止按钮（红色，醒目易操作）及模具防护板；

液压压力机：除配备上述装置外，还需增设压力限制装置和滑块锁定装置，防止滑块因液压系统故障意外下行；

气动压力机：需配备气源切断装置和压力调节装置，确保设备在异常气压下无法启动。

3.验收标准：冲压设备安装完成后，企业需组织安全管理部门、设备管理部门及专业技术人员进行验收，验收内容包括设备安全装置的有效性、运行稳定性、操作便捷性等，验收合格并取得设备安全使用登记证后，方可投入使用。

（二）设备维护与检修标准

1.日常维护：建立冲压设备日常维护台账，由设备操作人员每日上岗前对设备进行检