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1?研究背景
随着经济的发展以及建筑材料和施工技术的升级，大跨度空间结构在机场航站楼、体育场馆、大型剧院、火车站等公共建筑中得到了广泛的应用。与传统建筑结构相比，大跨度空间结构具有更大的开放空间、灵活的布局和多样化的形式，为人们提供了更多创造性的设计方案。同时，钢结构具有强度高、重量轻、延性和塑性好等特点，以及施工速度快、质量可控、拆装方便等优势，近年来大跨度空间钢结构已经成为空间结构发展的主要趋势。
然而，大跨度空间钢结构在施工过程中面临着一系列的问题和挑战。首先，由于跨度较大、结构形式复杂，传统的施工方法难以满足高度定制化的需求，导致存在施工速度缓慢且施工精度差等问题。同时，由于现场拼装焊接难度大、加工精度要求高，施工现场的复杂性和高风险性增加了工程的施工难度。此外，由于缺乏规划容易导致施工进程中出现混乱、低效和错误，从而出现工程进度延误和质量问题。
为解决以上问题，建筑信息模型（BIM）技术应运而生，BIM技术是一种基于三维数字模型的综合性建筑设计与管理平台，能够实现设计、施工、运维等各个阶段的信息共享和协同工作。
蔡庆森等以某工程为例分析了综合建模、可视化交底、施工进度模拟等BIM技术在装配式钢结构施工中的应用。刘宇轩借助BIM技术对超高层复杂钢结构模型进行深化设计，从而提高了钢结构的出图效率和出图精度。钱士元等利用BIM技术对多层大跨复杂形式钢结构的构件吊装进行全过程模拟，解决了场地限制等问题，不仅降低了施工成本，而且缩短了施工工期。
综上所述，其他学者的研究可能更多地集中在BIM技术在施工过程中的单一应用，未能形成一个完整的管理体系，在构件的预制化生产、加工和拼装等方面的研究不够深入或完善。
本研究基于BIM技术对大跨度空间钢结构进行预制化施工管理，通过高精度三维建模对构件尺寸进行精确提取，并与钢结构工厂进行无缝衔接。钢结构工厂利用预制化加工技术精确制作构件，提高加工精度和质量控制水平。同时借助BIM技术模拟和优化施工过程，规划合理的施工顺序和吊装方案，从而实现提高施工效率，节约工期，降低成本。
2?工程概况
某交通枢纽工程由地下3层结构和超大钢结构屋盖构成。其中地下部分地下1层层高12?m，地下2层层高8.4?m，地下3层层高9?m，结构形式为钢筋混凝土+钢结构，钢结构部分主要包括转换桁架、钢托座、钢结构连桥等，总用钢量约1.5万t。屋盖为双曲面空间薄壳结构，由风帆、竖向钢斜柱及泡泡网壳3部分组成，总用钢量约5?000?t，“米”形单曲三维节点多达1?800个，造型各异。
3?施工难点
由于大跨度空间钢结构的体量大、钢结构节点复杂，在施工过程中通常存在着以下难点，如图1所示。
图1?大跨度空间钢结构施工难点
（1）复杂多样的构件和节点类型大跨度空间钢结构的构件类型和节点类型复杂且多样化，如梁、柱、桁架等。每种构件和节点都具有独特的形状、尺寸和连接要求，施工人员需要熟悉并理解每种构件和节点的特点，掌握相应的施工工艺和技术。
（2）现场拼装、焊接难度大，加工精度要求高。由于大跨度空间钢结构的构件通常具有较大的体积和重量，现场拼装和焊接的难度相应增加。施工人员需要进行精确的定位、对齐和焊接，确保构件的精确性和结构的稳定性。
同时，现场拼装和焊接的工作量大，要求施工人员具备高度的技术水平和组织能力。此外，现场的安装精度要求非常高，通常达到毫米级，因此对构件尺寸和连接孔位的准确性要求较高，施工过程中需要严格按照设计要求进行构件拼装和焊接，以确保结构的稳定性和安全性。
（3）跨度大、重量重，吊装施工难度高。大跨度空间钢结构具有较大的跨度和重量，在施工起吊和安装过程中极易受到风荷载等因素的影响，给施工安全带来较大的隐患。因此在施工过程中需要根据建筑的结构形式和场地条件选取合适的施工安装方法，目前常见的施工方法包括高空原位拼装法、整体吊装法、整体滑移法、分条分块吊装法等。
（4）协作和管理要求高。大跨度空间钢结构的施工需要多个专业团队之间的紧密协作和管理。设计、施工、供应商等各方需要密切配合，确保施工过程的顺利进行。同时，大跨度空间钢结构的施工涉及复杂的工序和施工流程，需要详细的施工规划和协调，包括工期安排、施工顺序、材料供应和质量控制等。
4基于BIM的大跨度空间钢结构预制化施工管理方法
针对以上问题，本研究建立了基于BIM的大跨度空间钢结构预制化施工管理方法，主要包括建立施工模型并深化设计、参数化设计及施工模拟、钢结构工厂加工、钢结构工厂预拼装和构建管理及吊装，预制化施工流程如图2所示。
图2?基于BIM的预制化施工流程
4.1?建立施工模型并深化设计
在基于BIM的大跨度空间钢结构预制化施工管理过程中，建立钢结构模型并深化设计是其中最主要的步骤，为后续钢结构的预制化施工管理建立了基础。本项目体量大、构件数量多，利用BIM
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