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机械设备维护保养及故障排除手册

一、机械设备维护保养概述

机械设备是生产运营的基石，其良好状态直接关系到生产效率、产品质量及运营成本。科学的维护保养是延长设备使用寿命、预防故障发生、确保生产连续性的关键手段。本手册旨在提供一套系统、实用的机械设备维护保养及故障排除指导原则与方法，帮助相关人员规范操作，提升设备管理水平。

维护保养的核心在于“预防为主，养修结合”。通过定期检查、清洁、润滑、紧固、调整等预防性措施，及时发现并消除潜在隐患，避免小问题演变成大故障。同时，建立完善的设备维护档案，记录设备运行状态、维护内容及更换部件等信息，为持续改进维护策略提供数据支持。

二、机械设备维护保养的基本内容与方法

2.1预防性维护保养

预防性维护保养是基于设备制造商推荐及实际运行经验，预先制定维护计划并执行的保养活动。

2.1.1日常点检与清洁

*日常点检：操作人员应在每班开机前、运行中及停机后，对设备进行目视检查、听觉判断及简单触摸。重点关注设备有无异响、异常振动、泄漏（油、气、水）、异味、紧固件松动、零部件变形或损坏、仪表指示是否正常等。点检结果应及时记录。

*清洁：保持设备内外清洁是防止故障、延长寿命的基础。定期清除设备表面的油污、灰尘、铁屑等杂物；清理通风散热部位，确保散热良好；清洁过滤器、滤网，防止堵塞影响介质流通。清洁时应注意使用合适的工具和清洁剂，避免损伤设备表面或部件。

2.1.2定期润滑

润滑是减少设备运动部件磨损、降低摩擦阻力、带走热量、防止锈蚀的重要措施。

*润滑剂选择：根据设备说明书要求，选择合适种类、牌号及粘度的润滑剂（润滑油、润滑脂等）。不同部位、不同工况对润滑剂的要求不同，不得混用或错用。

*润滑周期：按照维护计划规定的周期进行润滑，也可根据设备运行时间、负荷、温度等实际情况适当调整。

*润滑方法：采用正确的润滑方式，如油杯滴油、油浴润滑、飞溅润滑、压力注油、涂抹润滑脂等。确保润滑剂加注到位，数量适宜，并注意清洁润滑点及加油工具。

2.1.3紧固与调整

设备在运行过程中，由于振动、热胀冷缩等原因，连接部位可能出现松动，配合间隙可能发生变化。

*紧固：定期检查各连接螺栓、螺母、销钉等紧固件，发现松动及时按规定扭矩拧紧。注意遵循对称、分步紧固原则，防止受力不均。

*调整：根据设备性能要求和运行状态，定期对皮带张紧度、链条松紧度、间隙（如齿轮啮合间隙、轴承游隙）、行程、压力、流量等参数进行检查和调整，确保设备处于最佳工作状态。

2.1.4定期功能检查与精度校准

对于有特定功能要求或精度要求的设备，应定期进行功能测试和精度校准。例如，测量设备的示值误差校准、自动化设备的动作顺序验证、安全保护装置的有效性测试等。校准结果应记录存档，超差时及时进行维修或更换。

2.2预见性维护保养

预见性维护保养是在预防性维护基础上，通过状态监测和数据分析，预测设备可能发生的故障，提前安排维护。

*状态监测：利用便携式仪器或在线监测系统，对设备的振动、温度、噪声、油液品质、电流、电压等参数进行监测，获取设备运行状态信息。

*数据分析与趋势判断：对监测数据进行分析，与历史数据和标准值比较，识别异常趋势，评估设备剩余寿命，预测潜在故障点。

三、机械设备故障排除的一般流程与方法

当机械设备发生故障时，应遵循科学的流程进行诊断和排除，以最小化停机时间，降低损失。

3.1故障现象的准确描述与信息收集

*详细记录故障现象：包括故障发生时的设备运行状态（如负载、速度、温度）、有无异常征兆（异响、烟雾、异味）、故障表现形式（如无法启动、运转不平稳、精度超差、漏油等）、故障发生的时间及频率。

*收集相关信息：查阅设备说明书、维护记录、近期维修史，询问操作人员故障发生前后的情况，了解是否有违规操作、外部干扰或环境变化等因素。

3.2故障原因的分析与诊断

根据收集到的信息，结合设备结构原理和工作特性，对故障原因进行逻辑推理和判断。常用的诊断方法包括：

*直观法：通过看、听、摸、闻等手段，直接观察设备有无明显损坏、松动、变形、泄漏、烧灼痕迹等。

*询问法：详细询问操作人员，了解故障发生的全过程和细节。

*测量法：使用万用表、压力表、温度计、千分表等工具，对电路电压、电流、电阻，油路压力、流量，机械尺寸、间隙、温度等关键参数进行测量，与标准值比较，判断是否正常。

*替换法：对怀疑有问题的部件，用已知完好的备件进行替换，观察故障是否消失，以确定故障部位。

*比较法：将故障设备的参数、性能与正常设备进行比较，找出差异点。

*分段排查法：对于复杂系统，可将其分解为若干独立部分，逐一排查，缩小故障范围。

3.3制定与实施故障排除方案

在明确故障原因和部位