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公司车间6S现场管理制度
一、目的
为了给公司车间创造一个整洁、安全、高效的工作环境,提高产品质量,降低成本,确保安全生产,特制定本6S现场管理制度。通过实施整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)和安全(Safety)这6S管理活动,规范员工的工作行为,提升员工的职业素养,增强公司的综合竞争力。
二、适用范围
本制度适用于公司内所有生产车间及相关区域,包括车间生产现场、仓库、设备存放区、通道等。
三、定义
1.整理(Seiri)
区分要与不要的物品,将不要的物品清除出工作场所,目的是腾出空间,防止误用,塑造清爽的工作场所。
2.整顿(Seiton)
将要的物品依规定定位、定方法摆放整齐,明确数量,加以标识,以实现工作场所的整齐有序,减少寻找物品的时间浪费。
3.清扫(Seiso)
将工作场所清扫干净,保持环境整洁,及时发现设备的异常和隐患,确保设备正常运行。
4.清洁(Seiketsu)
将整理、整顿、清扫进行到底,且维持其成果,形成制度化、规范化,使6S活动成为一种日常工作习惯。
5.素养(Shitsuke)
人人依规定行事,养成良好的工作习惯和职业素养,自觉遵守6S管理规定,营造积极向上的工作氛围。
6.安全(Safety)
消除安全隐患,保障员工的生命安全和公司财产安全,确保生产活动的正常进行。
四、职责分工
1.车间主任
(1)全面负责车间6S管理工作的组织、实施和监督。
(2)制定车间6S管理目标和计划,并组织落实。
(3)协调解决车间6S管理工作中出现的问题。
(4)对车间员工进行6S管理培训和教育。
(5)定期对车间6S管理工作进行检查和评估,提出改进措施。
2.班组长
(1)负责本班组6S管理工作的具体实施。
(2)组织本班组员工开展整理、整顿、清扫等活动。
(3)对本班组员工的6S工作进行指导和监督。
(4)及时向车间主任反馈本班组6S管理工作中存在的问题。
3.员工
(1)严格遵守6S管理规定,积极参与6S活动。
(2)负责本岗位的整理、整顿、清扫工作。
(3)发现安全隐患和设备异常及时报告。
(4)不断提高自身的6S素养。
五、整理(Seiri)实施细则
1.物品分类
(1)将车间内的物品分为常用物品、不常用物品和废弃物品。常用物品是指在日常生产中经常使用的工具、材料、设备等;不常用物品是指使用频率较低的物品;废弃物品是指已经损坏、过期或不再使用的物品。
(2)对车间内的文件、资料也进行分类,分为有用文件、无用文件和待处理文件。有用文件是指与生产、质量、安全等相关的有效文件;无用文件是指已经过时、失效或不再需要的文件;待处理文件是指需要进一步审核、审批或处理的文件。
2.清理标准
(1)废弃物品应及时清理出车间,存放到指定的废弃物品存放区。对于可回收利用的废弃物品,应进行回收处理;对于不可回收利用的废弃物品,应按照环保要求进行处理。
(2)不常用物品应进行封存,并做好标识,存放到仓库或指定的存放区域。在封存前,应对物品进行清洁和保养,确保物品在存放期间不受损坏。
(3)无用文件应进行销毁处理,销毁时应按照公司的文件销毁规定进行操作,确保文件信息的安全。
3.实施步骤
(1)车间主任组织班组长对车间内的物品进行全面清查,确定物品的分类和清理标准。
(2)班组长组织本班组员工按照清理标准对本岗位的物品进行清理。
(3)车间主任对清理情况进行检查,确保清理工作符合要求。
(4)对清理出的物品进行登记和统计,以便后续管理。
六、整顿(Seiton)实施细则
1.定置管理
(1)根据车间的生产流程和工作需要,对常用物品进行定置管理。确定物品的存放位置、数量和摆放方式,确保物品摆放整齐、有序。
(2)绘制车间定置管理图,明确各物品的存放位置和区域,并在现场进行标识。定置管理图应根据实际情况及时进行更新和调整。
2.标识管理
(1)对存放物品的区域和物品本身进行标识。标识应清晰、准确、规范,包括物品名称、规格、数量、存放位置等信息。
(2)使用不同颜色的标识区分不同类型的物品和区域,如红色表示危险区域,黄色表示警示区域,绿色表示安全区域等。
(3)对设备、工具等物品应进行编号管理,并在物品上粘贴编号标识,以便于管理和查找。
3.取用原则
(1)物品应按照使用频率和方便取用的原则进行摆放。常用物品应摆放在离工作岗位较近、容易取用的位置;不常用物品应摆放在较远的位置。
(2)物品的摆放应遵循先进先出的原则,确保物品的有效使用。
(3)取用物品后应及时归位,保持工作场所的整齐有序。
七、清扫(Seiso)实施细则
1.清扫区域
(1)车间内的所有区域都应进行清扫,包括地面、墙壁、天花板、设备、工具、工作台等
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